ВКР (Оценка экономической эффективности использования ОФ РУ Новошахтинское (1225922), страница 16

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 16)

В соответствии с требованиями ГОСТ 8935-77 к коксу (каменному углю) для производства карбида кальция его предельная зольность - 11-15 %, влажность – 1 %; содержание веры - <1 %, средний диаметр куска – 16-17 мм; содержание мелочи 10 мм до 10 %. Требования к известняку для производства карбида кальция аналогичны требованиям для производства цемента и клинкера.

В настоящее время в Приморском крае не существует производств сходного профиля, ориентированных на комплексное использование минерального сырья. В основном производства работают по одному целевому продукту, при этом доля отходов составляет порядка 50% от объема используемого сырья.

В Приморском крае и других регионах ДФО потребность в карбиде кальция составляет около 2000 тонн в год. Он используется на ацетиленовых стадиях ДФО и Хабаровском заводе по производству технических газов

Для потребностей региона карбид кальция небольшими партиями завозится из КНР, причем, невысокого качества, а также г.Усолье-Сибирское.

И так рассмотрим новую линию по производству карбида кальция и углекислоты РУ «Новошахтинское».

Основным вариантом производства карбида кальция, является возможность использования электропечи с печным трансформатором ЭТЦНС-5000 для производства карбида кальция с производственной мощностью 1200 т/год.

Техническая характеристика установки:

- среднемассовая температура плазменной струи на выходе из сопла плазмотрона 3 500–5 000 К;

- температура в зоне пиролиза минеральной шихты 1900-2200°С (зависит от минералогического и гранулометрического состава шихты (известняк и кокс);

- опытно-экспериментальная модель плазменного реактора мощностью 100 кВт; 500 кВт;

- источник электроснабжения плазмотрона мощностью 500 кВт;

Установка оснащена устройствами и приборами, позволяющими регулировать следующие параметры: мощность плазматрона; расход плазмообразующего газа; объем минеральной шихты; воздуха на плавку шихты; количество продуктов процесса в камере плазматрона; характеристики системы газоочистки (расход воздуха и поглощающего раствора в вихревом скруббере, орошающего раствора в ионообменном фильтре).

Необходимое давление воздуха обеспечивается автономным воздушным компрессором с фильтром тонкой очистки от паров масла и блоком осушки. Для сглаживания пульсаций давления используют ресивер. Очистка отходящих газов осуществляется центробежно-барботажным аппаратом (вихревым скруббером) и ионообменным фильтром. Отходящие газы (CO и CO₂), которые образуются при производстве карбида кальция, утилизируются с получением углекислоты.

Модули (реакторный, плазменный реактор противоточного типа с плазматроном ПДС – 3/50, газоочистки, систем обеспечения) и дополнительные устройства компонуют в цельнометаллическом контейнере. Конструкция установки обеспечивает удобство транспортировки, простоту монтажа, возможность гибкого изменения технологических параметров.

Электропечь с печным трансформатором ЭТЦНС-5000 для производства карбида кальция с производственной мощностью 1200 тонн в год.

Вторая линия для улавливания отходящих газов и производства углекислоты с производственной мощностью 1650 тонн в год.

Производство карбида кальция:

- Отделение шихтоподготовки;

- Плазменный реактор мощностью 500 кВт;

- Отделение дробления и сортировки;

- Участок затаривания.

Итого: 17000 тысяч рублей.

Производство углекислоты:

- Абсорбционно-десорбционное отделение;

- Блок подготовки углекислого газа;

- Компрессионно-резервуарное отделение;

- Отделения затаривания и наполнения.

Итого: 10000 тысяч рублей.

Транспортировка оборудования, подготовка площадки, рытье котлованов под фундаменты, устройство фундаментов под оборудование, обеспечение водоподачи, пусконаладочные работы, монтаж оборудования входят в стоимость оборудования.

Производственный режим, принятый на предприятии:

• количество рабочих дней в году – 250;

• суточный режим работы – 2 смены по 8 часов;

• продолжительность смены 8 часов.

В качестве источника тепловой энергии выступают плазматроны общей производственной мощностью 500 кВт. Для обеспечения бесперебойной работы в течении года, связанные с ремонтом плазматронов и заменой быстро изнашиваемых компонентов, предлагается использовать 5 плазматронов производственной мощностью 100 кВт каждый.

В качестве плазмообразующего газа, возможно, использовать воздух. Это имеет ряд преимуществ перед другими газами: так как – себестоимость продукции ниже, чем при использовании газов, что приводит к увеличению выручки.

В инвестиционном проекте предлагается использовать в качестве плазмообразующего газа – углекислоту, которая образуется в процессе обработки угля. По своему химическому составу она полностью соответствует для производства карбида кальция. Максимальный расход плазмообразующего газа плазматронами – 10 м³/ч.

Характеристика производственного комплекса по производству карбида кальция и углекислоты представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Характеристика параметров комплекса по производству кальция

На основании технических данных модернизированного оборудования для производства карбида кальция и переработки углекислого газа, рекомендуемая численность работников составляет – 13 человек, из них: рабочие - 8, сменный мастер - 2, инженер-химик - 1, бухгалтер - 1, начальник установки - 1. Расчет годового фонда оплаты труда представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2 – Определение годового фонда оплаты труда

Затраты электроэнергии на производство определяем исходя из технических характеристик оборудования. Затраты на электроэнергию по производству карбида кальция и углекислоты Расчет показан в таблица 3.3.

Таблица 3.3 – Расчет затрат на электроэнергию

Таким образом, годовые затраты электроэнергии на производство карбида кальция и углекислоты составят 13 007,4 тысяч рублей.

Технология получения карбида кальция основана на спекании кальцийсодержащих материалов и углеродосодержащих материалов.

В качестве кальцийсодержащих материалов используют – известняк, углеродосодержащих материалов – уголь. Затраты на сырье показаны в таблице 3.4.

Производственный режим, принятый на предприятии:

• количество рабочих дней в году – 250;

• суточный режим работы – 2 смены по 8 часов;

• продолжительность смены 8 часов.

Как было сказано выше в производстве карбида будет использоваться в качестве плазмообразующего газа углекислота. Расчет затрат на сырье представлен в таблице 3.4.

Таблица 3.4 – Расчет затрат на сырье для производства карбида

Годовые затраты минерального сырья составили 2 796 тысяч рублей. Рассчитаем затраты на плазмообразующий газ, расчетные данные представлены в таблице 3.5

Таблица 3.5 – Расчет затрат на плазмообразующий газ

Расход плазмообразующего газа на производство карбида кальция рассчитываем по формуле 3.1.

Разот = Кол5 * Ргаза * Ц * Чсут * Д (3.1)

где Кол – количество плазматронов, шт;

Р_газа – расход газа на 1 плазматрон, м³/ч;

Ц – цена 1м³ газа, р.;

Ч_сут – время работы плазматрона в сутки, часов;

Д – количество рабочих дней в году, дни.

Следовательно, расходы плазмообразующего газа на производство карбида составят:

Р = 5 * 10 * 8,98 * 12 * 250 = 1347 тыс.руб.

Общие затраты на сырье и плазмообразующий газ составят 4143 тысяч рублей (1347+2796).

Амортизационные отчисления на приобретенное оборудование рассчитываем по формуле 3.2.

Na = ОФ * А, (3.2)

где ОФ – стоимость основных фондов,

А – амортизация.

Норма амортизационных отчислений, исходя из срока службы оборудования (10 лет) составит 10%. Данные расчета амортизационных отчислений показаны в таблице 3.6.

Таблица 3.6 – Амортизационные отчисления внедреняемого оборудования

Общегодовой амортизационный фонд составляет 2 700 тысяч рублей.

Расходы на ремонт и обслуживание оборудования, а также плазматронов принимаются в размере 50% от их амортизационных отчислений.

Таким образом, расходы на ремонт составят: оборудование – 1700 тыс. руб., плазматрон – 500 тыс. руб.

Характеристики

Список файлов ВКР