Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Рисунок 1.21 – Показатели ремонта за 2014 год по ТР-1.

Рисунок 1.22 – Показатели ремонта за 2014 год по ТР-2

Превышение нормы времени простоя произошло по причине длительного времени ожидания работы для замены КМБ. В январе 2015 года в целом по СЛД-87 менялось 98 КМБ. Кроме того, из-за недосодержания контингента в количестве 20 человек, при плане 91 человек фактическая численность участка текущего ремонта электровозов (ТР-1, ТР-2) составляет 71 человек. По прежнему не решён вопрос с поступлением в депо оборудования и запасных частей, таких как лобовые и боковые окна, калориферы, электрические печи, лампы, мотор-двигатели, фрикционы, шплинты х5.

Для того чтобы улучшить показатели ремонта локомотивов нужно провести данные мероприятия:

1) Выявить фактические потери времени ,провести анализ процесса текущего ремонта электровозов в объёме ТР-1 и ТР-2 с момента постановки в ремонт и до момента выдачи с ремонта .

2) Составить и предоставить в отдел МТО заявку на приобретение остродефицитных запасных частей, необходимых для выполнения ремонта электровозов в объёме ТР-1 и ТР-2.

3) Оборудовать пятый корпус депо инструментальными ящиками, которые заполнить слесарным инструментом.

2 РАСЧЕТ СЕТЕВОГО ГРАФИКА

2.1 Расчет фондов рабочего времени

Расчет фондов рабочего времени производится в соответствии с трудовым законодательством Российской Федерации.

Календарный фонд:

(2.1)

где –календарный фонд времени, ч; – число календарных дней в году; – число календарных часов в сутки.

365 8 = 2920, ч

Действительный (номинальный) фонд рабочего времени исполнителя:

(2.2)

где –фонд рабочего времени исполнителя, ч; – число выходных и праздничных дней в году; – число предпраздничных дней в году; – продолжительность смены в рабочий день; – продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни; s – число рабочих смен в сутки.

( 365 – 60 – 56 )∙18 + 86 = 2040 ч.

Действительный фонд рабочего времени оборудования:

(2.3)

где – фонд рабочего времени оборудования, ч.

(365 – 60 – 56)18 + 816 = 2040 ч.

Фонд времени пребывания оборудования в плановых ремонтах и на техническом обслуживании:

(2.4)

где η – коэффициент, учитывающий затраты времени на производство
планового ремонта оборудования, η=3%.

3/100∙2040 = 69,8 ч.

Таблица 2.1 – Фонды рабочего времени

Условное обозн.	Наименование показателей	Размерн.	Источник численного значения	Численное значение показателя
s	Число рабочих смен в сутки	смена	Принято	1
	Продолжительность смены в рабочие дни	ч	Принято	8
	Продолжительность в предвыходные и предпраздничные дни	ч	Принято	6
	Число календарных дней в году	дни	365
	Число выходных и праздничных дней в году	дни	56
	Число предвыходных и предпраздничных дней в году	дни	56
	Календарный фонд рабочего времени	ч	Формула (2.1)	2920
	Фонд рабочего времени исполнителя	ч	Формула (2.2)	2040
	Фонд рабочего времени оборудования	ч	Формула (2.3)	2040
	Фонд времени пребывания оборудования в плановых ремонтах	ч	Формула (2.4)	61,2

2.2 Определение производственной программы цеха

Расчет производственной программы производят исходя из количества ремонтируемых узлов на электровозе.

Годовая программа определяется по каждому из ремонтируемых цехом агрегатов.

(2.5)

где Р_лз– программа ремонта для линейных предприятий; α– заданный процент ремонта локомотивов для линейных предприятий, α=12 ; Р_лг– заданная программа ремонта локомотивов, Р_лг=270

(12/100)∙270= 32,4 шт.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 – Производственная программа цеха

2.3 Анализ конструкции агрегата

Анализ конструкции ремонтируемого агрегата является начальным этапом проектирования производственного процесса на основе математического моделирования. Он проводится с целью определения всех типов элементов агрегата и их взаимных соединений. При этом агрегат рассматривается как сложная система, имеющая несколько уровней более мелких систем и элементов.

Рисунок 2.1 – Анализ конструкции агрегата

Таблица 2.3 – Последовательность соединения деталей автосцепки СА-3

2.4 Организация производственного процесса, определение трудозатрат

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимных технологических процессов: основных, вспомогательных и обслуживающих, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовое изделие. Основным производством является технологический процесс, в результате которого изменяют форму, размеры, состояние поверхностей, механические, физические или иные свойства заготовок и деталей.

Определение и расчет трудозатрат производится по технологическим нормировочным картам, анализу конструкции ремонтируемого агрегата и возможных его неисправностей.

Таблица 2.4 – Трудозатраты на выполнение работ по ремонту автосцепки СА-3

окончание таблицы 2.4

2.5 Построение сетевой модели производственного процесса

Сетевой моделью называется информационная математическая модель, которая, являясь, с математической точки зрения, направленным графом, дает наглядное представление об организации производственного процесса во времени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.

Характеристики

Список файлов ВКР