Пояснительная записка (1224719), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Важно, чтобы цена на новую технику была такой, чтобы она могла заинтересовать производителей в выпуске, а потребителей – в ее приобретении и применении.

Эффект от использования новой техники, помимо улучшений финансовых показателей, может выражаться в сокращении численности работников, облегчении их труда, снижении расхода мате­риалов, в том числе дефицитных, топлива, электроэнергии, повы­шении качества, надежности и безопасности работы и движения поездов.

При расчете экономической эффективности за начало расчетно­го периода принимается момент возникновения затрат, за конец расчетного периода – момент достижения конечных результатов или окончания цикла работ.

Принципиально новая техника и технология на первых порах могут оказаться малорентабельными (период экспериментов, опыт­ной проверки и освоения). Это должно быть учтено и отражено при разработке методики народнохозяйственной эффективности меро­приятий данного типа. Особенностью методики оценки эффектив­ности техники и технологий новых поколений является то, что не­обходимо учитывать неопределенность, трудность в подборе и обосновании исходных данных, нормативов, цен, сравниваемых па­раметров, прогнозировании объемов и качества перевозочного про­цесса.

При анализе экономической эффективности ка­питальных вложений следует помнить, что они часто дают эффект не сразу, а спустя определенное время, включающее срок осуществления мероприятия, время освоения проектной мощности объекта и достижения расчетных показателей себестоимости, производительности труда и др. Все это время в сумме называется временным лагом. Чем меньше лаг по времени между капитальными вложениями и их полной отдачей, тем выше их эффективность. Эффект от сокращения сроков строительства и освоения (лага) можно определить по дополнительному объему чистого дохода, который будет получен в результате этого сокраще­ния. В среднем временной лаг (от внесения затрат до получения эффекта) обычно не превышает два-четыре года, а на железнодо­рожном транспорте – примерно три года.

Внедрение новой техники и технологии, проведение организа­ционно-технических мероприятий уменьшают долю живого труда при увеличении доли овеществленного и при сокращении общей суммы затрат труда, что позволяет высвободить работников для других нужд общества.

При проведении технико-экономических расчетов определяют следующие стоимостные показатели:

- капитальные вложения по сравниваемым вариантам – общие на объект (или вариант) и удельные на единицу проектной мощности или на единицу объема работы;

- текущие годовые эксплуатационные расходы на рассчитываемый объем работы или на единицу продукции в исходном и расчетном годах;

- годовые приведенные (соизмеримые) капитальные вложения и эксплуатационные расходы;

- годовой эффект (в приведенных затратах).

Состав и структура затрат зависят от характера и условий производства при той или иной форме собственности, от соотношения материальных и трудовых затрат и других факторов.

Затраты на производство и реализацию продукции, формирующие ее себестоимость – один из важнейших качественных показателей коммерческой деятельности предприятий.

Затраты на производство и реализацию продукции исходят из их экономического содержания и объединяются в пять групп: материальные затраты; затраты на оплату труда; отчисления на социальные нужды; амортизация основных фондов и прочие затраты.

Остановимся подробнее на содержании материальных затрат.

В состав этой группы включаются покупные сырье и материалы, входящие в состав производимой продукции. Конкретно это основные и вспомогательные материалы; комплектующие изделия и полуфабрикаты; топливо всех видов; запасные части для ремонта; малоценные и быстроизнашивающиеся предметы; покупная энергия; затраты, связанные с использованием природного сырья.

Основными расходами, связанными с внедрением нового оборудования на участок по ремонту охлаждающих устройств являются, затраты на оборудование и инструмент, установку, наладку и затраты на расходные материалы.

В разрабатываемом мероприятии по ремонту охлаждающих устройств эффектообразующим фактором является сокращение эксплуатационных расходов, обусловленное уменьшением времени ремонта за счет предлагаемых мероприятий по повышению производительности труда, а так же снижение брака в работе и как следствие уменьшение неплановых ремонтов.

5.2 Расчет снижения себестоимости ремонта охлаждающих устройств при внедрении оборудования ДИМЕТ

Рассмотрим технологическую себестоимость [5]

С_т = С_мат + ЗП + E + С_э + (С_ам + С_т.р.)/П, (5.1)

где С_мат – затраты на основные и вспомогательные материалы (припой,
проволока, флюсы и т.д.);

ЗП – заработная плата;

E – отчисления во внебюджетные фонды;

С_э – расход на электроэнергию, затрачиваемую на технологические нужды;

С_ам – отчисления на амортизацию оборудования;

С_т.р. – расходы на содержание и текущий ремонт оборудования;

П – годовая программа ремонта.

Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей

С_мат = С_эл + С_защ, (5.2)

где С_эл – стоимость электродных материалов;

С_защ – стоимость защитных материалов.

С_эл = Ц_эл∙G_эл, (5.3)

где Ц_эл – оптовая цена припоя, руб/г; Ц_эл = 30 руб/г;

G_эл – масса паячных материалов, г.

Расход паячных материалов определим

G_эл = G_н∙К_р, (5.4)

где G_н – масса наплавленного припоя;

К_р – коэффициент расхода, К_р = 1,7.

Масса наплавленного припоя

G_н = а∙l_д∙д_н∙с, (5.5)

где а и l_д – ширина и длина наплавленной поверхности, мм;

д_н – толщина наплавленного слоя (с учетом припуска на механическую обработку), мм;

с = 7,8∙10^-3 г/мм² – плотность металла.

Масса наплавленного металла при наплавке оборудованием ДИМЕТ

t_о = l_дn/S_п, (5.6)

где t_о – основное время наплавки.

Масса порошка при использовании оборудования ДИМЕТ определяется по формуле

G_ф = (1,05…1,1)∙G_н. (5.7)

Стоимость порошка, необходимого на наплавку оборудованием ДИМЕТ:

С_ф = Ц_ф∙G_ф; (5.8)

ЗП _о = С_ч∙Т_шт, (5.9)

где С_ч – часовая тарифная ставка, руб./час;

Т_шт – норма штучного времени, мин.

Норма штучного времени на выполнение технологической операции рассчитывается

Т_шт = t_o + t_пз + t_п.отл + t_об, (5.10)

где t_o – оперативное время на наплавку (основное);

t_пз – подготовительно-заключительное время;

t_п.отл – время на отдых и личные надобности;

t_об – время на обслуживание рабочего места.

Сдельная заработная плата с начислениями на ремонт партии охлаждающих устройств в количестве 100 шт.

ЗП_с = 100∙ЗП _о∙К_доп. (5.11)

Стоимость электроэнергии, необходимой для ремонта партии охлаждающих устройств в количестве 100 шт.

С_э = 100∙Ц_э∙А, (5.12)

где Ц_э – цена электроэнергии, руб./кВт∙час;

А – расход электроэнергии, кВт∙час.

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования

С_ам = q_ам∙К_об/100, (5.13)

где q_ам – норма годовых амортизационных отчислений по соответствующим видам оборудования, %;

К_об – стоимость оборудования.

Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования 15–20 % от стоимости.

5.2.1 Определение себестоимости ремонта охлаждающих устройств базовым методом (ручная пайка)

Подставив числовые значения в формулы (5.3) –(5.5), получим

G_н = 70∙50∙6∙7,8∙10^-3 = 163,8 г.

Тогда

G_эл = 163,8∙1,7 = 278,46 г;

С_эл = 30∙278,46 = 8353,8 руб.

При ручной наплавке расходы на защитные материалы не рассчитываются, они учтены коэффициентом расхода, зависит от марки припоя, то есть С_мат=С_эл=8353,8 руб.

Норма времени на ремонт одной секции 1,67 ч.

Оперативное время на наплавку – t_o = 0,67 часа.

Подготовительно-заключительное время – t_пз = 0,2∙4,6 % = 0,092 часа.

Время на отдых и личные надобности – t_п.отл = 0,2∙3,45 % = 0,069 часа.

Время на обслуживание рабочего места – t_об = 0,2∙3,45 % = 0,069 часа.

Норма штучного времени на выполнение технологической операции рассчитывается по формуле (5.10)

Т_шт.руч. = 0,67 + 0,092 + 0,069 + 0,069 + 1,67 = 2,57 часа.

Заработная плата на единицу продукции по формуле (5.9)

ЗП _о.р = 98,28∙2,57 = 252,58 руб.

План 180 тепловозов в год. А бракуется и затем производится ремонт 100 охлаждающих секций.

Заработная плата по формуле (5.11)

ЗП_с = 1000∙252,58∙1,5=404127,36 руб.

Отчисления во внебюджетные фонды

Ер=404127,36∙0,3=121238,21 руб.

Стоимость электроэнергии, необходимой для ремонта партии охлаждающих устройств в количестве 100 шт., согласно формуле (5.12)

С_э.руч = 100∙3,46∙4,1 = 1418,6 руб.

Амортизационные отчисления – С_ам = 5436 руб.

Затраты на содержание оборудования – С_тр = 3578 руб.

Технологическая себестоимость согласно формуле (5.1) для базового способа

С_руч=С_мат+ ЗП +E+С_э+(С_ам+С_тр)/П=8353,8+404127,36+121238,21+1418,6+

+(5436+3578)/100 =535228,11 руб.

5.2.2 Определение себестоимости ремонта охлаждающих устройств при помощи оборудования ДИМЕТ

Основное время наплавки опреляется по формуле (5.6) при числе ремонтируемых патрубков n=10

t_о = 50∙10 /60 = 8 мин.

Масса наплавленного металла при наплавке оборудованием ДИМЕТ определяется по формуле (5.5)

G_ф = 1,1∙312,27 = 0,344 кг.

Стоимость порошка, необходимого на наплавку оборудованием ДИМЕТ определяется по формуле (5.8)

С_ф = 100∙118∙0,344 = 4059,2 руб.

При наплавке ДИМЕТ защитные материалы не требуются, поэтому С_мат=С_ф=4059,2 руб.

Норма времени на ремонт одной секции 1,67 ч.

Оперативное время на наплавку – t_o = 0,13 часа (определено по формуле (5.6)).

Подготовительно-заключительное время – t_пз = 0,2∙4,6 % = 0,092 часа.

Время на отдых и личные надобности – t_п.отл = 0,2∙3,45 % = 0,069 часа.

Время на обслуживание рабочего места – t_об = 0,2∙3,45 % = 0,069 часа.

Норма штучного времени на выполнение технологической операции рассчитывается по формуле (5.10)

Т_шт.руч. = 0,13 + 0,092 + 0,069 + 0,069 + 1,67 = 2,03 часа.

Заработная плата на единицу продукции по формуле (5.9)

ЗП _о.р = 98,28∙2,03 = 199,51 руб.

Заработная плата по формуле (5.11)

ЗП_с = 1000∙199,51∙1,5=299265 руб.

Отчисления во внебюджетные фонды

Ер=299265∙0,3=89779,5 руб.

Стоимость электроэнергии, необходимой для ремонта партии охлаждающих устройств в количестве 100 шт., согласно формуле (5.12)

С_э.руч = 100∙3,46∙3,2 = 1107,2 руб.

Амортизационные отчисления – С_ам = 7390 руб.

Характеристики

Список файлов ВКР