Пояснительная записка (1224719), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Расчет рабочего состава производится в следующем порядке, согласно [9]:

- Производственные рабочие. Явочный контингент слесарей по ремонту узлов (агрегатов) тепловоза С_яв определен по результатам оптимизации календарного плана-графика в подразделе 8. Списочный контингент рабочих С_спис увеличивается на 10–18 %, что учитывает невыход на работу по уважительным причинам. Количество рабочих, обслуживающих станки и оборудование, определяется, исходя из номенклатуры и количества оборудования, режима работы цеха и равняется сумме рабочих мест на обслуживание станков;

- Вспомогательные рабочие. К категории вспомогательных рабочих относят наладчиков станков, раздатчиков инструмента, кладовщиков, контролеров, электромонтеров и т.п. При укрупненном проектировании расчет подробного количества вспомогательных рабочих не производят, а принимают его в процентном отношении от количества производственных рабочих на основании практических данных. Общее количество вспомогательных рабочих целесообразно разбить на две группы: обслуживающих оборудование, составляющих примерно 60 %, и не обслуживающих – 40 % от общего количества вспомогательных рабочих. В серийном производстве общее количество вспомогательных рабочих в цехе составляет примерно 15–20 % от общего количества производственных рабочих;

- Инженерно-технические работники. Их количество составляет около 10 % от общего количества рабочих;

- Счетно-конторский персонал. Составляет 2–3 % от числа производственных рабочих;

- Младший обслуживающий персонал. Составляет 2–3 % от числа производственных рабочих.

Расчет рабочего состава цеха сведено в таблицу 2.9.

Таблица 2.9 – Рабочий состав цеха диагностики

Следует учесть, что инженерно-технический, счетно-конторский, а также младший обслуживающий персонал из штата персонала цеха ТР-1 и совмещает обязанности.

2.5 Организация производственного процесса в пространстве

Организация сложного производственного процесса в пространстве – это совокупность технических решений, включающих в себя определение габаритов и расстановку рабочих мест, технологических позиций, линий, производственных участков, отделений, цехов, транспортных путей и энергетических коммуникаций

На основе анализа конструкции агрегата и исходной сетевой модели построим топограмму производственного процесса (рисунок 2.5) – «схема», наглядно показывает последовательность перемещения предметов труда (матери­аль­ные потоки) по рабочим местам в процессе производства и дающая представление о составе операций, выполняемых на каждом рабочем месте.

Рисунок 2.5 – Топограмма производственного процесса по ремонту охлаждающих устройств

Размер производственной площади, отводимый под рабочее место, может быть рассчитан по формуле

, (2.8)

где – длина основного оборудования на рабочем месте;

– расстояние от стены или колонны до рабочего места;

– размер прохода между рабочими местами;

– ширина основного оборудования;

– расстояние между соседними рабочими местами по ширине.

Принимаем производственную площадь цеха по ремонту охлаждающих устройств согласно существующей площади участка – 56 м².

Расстановка оборудования в цехе по ремонту охлаждающих устройств представлена на рисунке 2.6.

1 – Стеллаж; 2 – Выварочная ванна; 3 – Стенд для очистки внутренних поверхностей трубок; 4 – Типовой стенд А598; 5 – Стенд по проверке секций на герметичность; 6 – Стенд-кантователь по сборке, пайке и опрессовке секций после ремонта; 7 – Стенд для правки пластин и окраски; 8 – Тельфер 0,8 т; 9 – Тележка грузовая.

Рисунок 2.6 – Планировка цеха по ремонту охлаждающих устройств

2.6 Краткое описание цеха

Под кратким описанием цеха понимают проектирование цеха. Какие операции будут задействованы для ремонта охлаждающих устройств тепловозов, какое оборудование для этого будет использоваться, какое количество рабочего персонала задействовано, какой слесарный разряд должны иметь рабочий для выполнения определенной операции (справочная литература и натуральные наблюдения).

Рабочий персонал должен знать конструкцию данного агрегата, уметь работать с промышленным оборудованием, за которым закреплено его рабочее место. Должны работать только с хорошим инструментом, не должны работать с инструментами, которые запрещены техникой безопасности на производстве и в цехе.

Разборку, ремонт и последующую сборку рабочий должен выполнять в соответствии с технической документацией. Рабочее место должно хорошо освещаться, содержаться в чистоте и порядке.

Расстановка верстаков, столов, оборудования, стендов и других вспомогательных устройств, должно обеспечивать беспрепятственное передвижение между производственными позициями.

В цехе, где ремонтируются массивные агрегаты, необходимо иметь вспомогательное оборудование для транспортировки агрегатов от одного рабочего места к другому.

Система вентиляции в цехе должна обеспечивать метеорологические условия и содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны в соответствии с нормами СН 245-71 (Санитарные нормы проектирования промышленных помещений).

Рабочий персонал должен знать технику безопасности при ремонте охлаждающих устройств тепловозов, знать, уметь пользоваться средствами индивидуальной защиты.

После ремонта и сборки, агрегат тщательно проверяется на герметичность перед установкой его на тепловоз, замеченные какие-либо дефекты нужно устранить и, после повторить проверку на герметичность, проверить крепления, затяжку болтов, они должны быть зашплинтованы.

В данном цехе не допускаются половое перекрытие состоящие из деревянных конструкций, обязательно и необходимо переменять перекрытие в состав которого входит бетон.

Бетонное половое перекрытие не имеет пыльности, не имеет прогиба, хорошо можно производить уборку помещения, что самое важное для проектируемого цеха [1].

Таким образом, цех должен быть хорошо спроектирован, иметь средства защиты от пожаров, должна быть шумоизоляция и вибрация стендов, агрегатов и так далее.

3 ОБЗОР ПЕРЕДОВЫХ МЕТОДОВ РЕМОНТА ОХЛАЖДАЮЩИХ УСТРОЙСТВ ТЕПЛОВОЗОВ

Анализ возможных ремонтопригодных неисправностей, выполненный во втором разделе данной выпускной квалификационной работы, показал, что основными неисправностями водовоздушных секций тепловозов являются засорение внутренних полостей радиатора, а также трещины в различных деталях и узлах конструкции секции холодильника. Ниже, рассмотрим современные методы ремонта данных неисправностей.

3.1 Очистка внутренних полостей водовоздушной секции радиатора

Известно, что ввиду недостаточного качества приготовления охлаждающей жидкости, заливаемой в систему охлаждения дизеля при экипировке тепловоза, имеют место случаи существенного ухудшения технического состояния водяных радиаторов, связанного с отложением накипи во внутренних полостях трубок и уменьшения их проходных сечений.

Довольно часто при проведении текущего ремонта обнаруживается, что у значительной части водяных радиаторов за время эксплуатации существенно ухудшается эффективность их работы. Это обнаруживается, прежде всего, во времени истечения воды через проверяемую секцию, которое может увеличиваться в 2–3 раза, по сравнению с допускаемыми значениями по Правилам деповского ремонта.

Естественно, что в эксплуатации такие секции оказываются недостаточно надежными и в наиболее сложные периоды работы тепловоза (летний период – высокие температуры окружающей среды, зимний период – сильные морозы) часто приводят к потере работоспособного состояния и отказу тепловоза на линии. Все это требует дополнительных эксплуатационных расходов, значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание водяной системы тепловозного дизеля.

Охлаждение дизеля, наддувочного воздуха и масла обеспечивается водяной системой тепловоза. Водяные системы охлаждения выполнены раздельными контурами с объединенным расширительным баком (см. рисунок 3.1). Одной из основных составляющих частей водяной системы охлаждения дизеля являются радиаторные секции холодильной камеры, где осуществляется воздушное охлаждение горячей воды, поступающей из водяного коллектора дизеля.

На тепловозе серии 2ТЭ10В(М) установлены секции двух размеров: в верхнем ряду длиной 686 мм, в нижнем – 1356 мм. Вода в секции проходит по латунным ребренным трубкам, которые впаяны в трубные коробки. При эксплуатации на внутренней поверхности латунных трубок откладываются в больших количествах минеральные отложения – накипи, что приводит к возрастанию теплового сопротивления и росту температуры теплопередающей поверхности.

Известно, что температура теплопередающей поверхности t^o_ст, ^оС рассчитывается по формуле

t^o_ст.= t^o_р.т + q( ), (3.1)

где t^о_ст. – температура стенки латунной трубки, ^оС;

t^о_р.т. – температура рабочего тела (воды, протекающей внутри трубок), ^оС;

q – тепловая нагрузка поверхности нагрева, кДж/м²час.;

 – коэффициент теплоотдачи от стенки к воде, кДж/м²гград;

_м, _отл. – толщина латунной стенки и минеральных отложений, м;

_м, _отл. – коэффициент теплопроводности металла и отложений, кДж/м²гград.

1 – дизель; 2 – расширительный бак; 3 – радиатор «горячего» контура; 4 – радиатор «холодного» контура; 5 – турбокомпрессор; 6 – воздухоохладитель; 7 – трубопроводы;

8 – маслоохладитель; 9 – водяной насос.

Рисунок 3.1 – Двухконтурная система охлаждения дизеля тепловоза 2ТЭ10

Из формулы (3.1) следует, что наибольшее влияние на температуру теплопередающей поверхности (стенка латунной трубки) оказывает тепловая нагрузка поверхности нагрева (q) и тепловое сопротивление отложений (_отл./_отл.). Следовательно, чем больше толщина минеральных отложений, тем хуже теплообмен.

Обследование достаточного количества радиаторных секций показывает, что при нерегулярной промывке минеральные отложения, особенно коррозионного характера, откладываются в трубных коробках, забивая входные и выходные отверстия латунных трубок.

Для удаления минеральных отложений радиаторные секции снимаются, устанавливаются на стенде и промываются либо водой под давлением до 0,4 МПа, либо, в исключительных случаях, горячим раствором щелочи. Указанные методы крайне трудоемки. Латунные трубки секций под давлением часто деформируются, а минеральные отложения плохо удаляются, так как не учитывается химический состав отложений и их растворимость.

3.1.1 Состав и причины образования минеральных отложений

Минеральные отложения – накипи – есть результат взаимодействия воды и присутствующих в ней растворимых и взвешенных веществ с теплопередающей поверхностью – металлом.

Образование накипи может быть следствием ряда процессов:

Характеристики

Список файлов ВКР