Пояснительная записка (1224719), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Сетевой моделью называется информационная математическая модель, которая, являясь с математической точки зрения, направленным графом, дает наглядное представление об организации производственного процесса во времени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.
Сетевая модель изображена в виде совокупности ограниченного числа точек кружков, попарно соединенных между собой другими.
К основным элементам сетевой модели можно отнести:
- Точку (кружок) – событие, момент времени, показывающий окончание одной и начало другой работы;
- Дугу (стрелку) – работу, ограниченную двумя или несколькими событиями. Существуют два вида работ: фиктивная и действительная;
- Фиктивная работа – логическая связь между двумя или несколькими событиями, не требующими затрат труда или каких-либо видов ресурсов. Она указывает на возможность начала одной работы после завершения другой. Она обозначается пунктирной линией;
- Действительная работа – трудовой процесс, требующий затрат времени и ресурсов. Обозначается сплошной линией;
- Критический путь – наибольший по продолжительности путь на сетевой модели от исходного события до завершающего, определяется продолжительностью всего производственного процесса;
- Подкритический путь – имеющий длину, близкую к длине критического пути. При оптимизации сетевой модели, в первую очередь, обращают внимание на работы, входящие одновременно в состав критического и подкритического путей;
Сначала в принятом масштабе времени стоят исходную модель, на которой указывают детальную информацию о составе каждой работы и каждого события.
Расчетная сетевая модель – это модель, по которой производится математический расчет всех параметров производственного процесса.
Строим таблицу норм времени на выполнение всех операций по следующей литературе [13]. Для наглядного представления производственного процесса во времени строим сетевую модель, представлена на рисунке 2.3. Данные для построения сетевой модели берем из типовых технологических нормировочных карт. Данные заносим в таблицу 2.6.
Рисунок 2.3 – Сетевая модель производственного процесса ремонта секции холодильника
Таблица 2.6 – Нормы времени на выполнение операций
| Номер операции | Индекс (i-j) | Наименование операции | Tоп, мин. | Tпз, мин. | Tоб, мин. | Tпрф, мин. | Tобщ, ч. |
| 1 | 1-2 | Перемещение с позиции накопления, очистка наружной поверхности | 18 | 0,59 | 0,56 | 0,47 | 0,327 |
| 2 | 2-3 | Очистка внутренней поверхности | 30 | 0,99 | 0,93 | 0,78 | 0,545 |
Окончание таблицы 2.6
| Номер операции | Индекс (i-j) | Наименование операции | Tоп, мин. | Tпз, мин. | Tоб, мин. | Tпрф, мин. | Tобщ, ч. |
| 3 | 3-4 | Диагностика качества очистки/состояния | 10 | 0,33 | 0,31 | 0,26 | 0,182 |
| 4 | 4-5 | Диагностика герметичности | 8 | 0,26 | 0,25 | 0,21 | 0,145 |
| 5 | 5-6 | Ремонт и опрессовка секции холодильника | 55 | 1,82 | 1,71 | 1,43 | 0,999 |
| 6 | 6-7 | Выправка охладительных пластин, окраска и ненесение клейма | 30 | 0,99 | 0,93 | 0,78 | 0,545 |
| 7 | 7-8 | Перемещение на позицию накопления | 3 | 0,10 | 0,09 | 0,08 | 0,055 |
| сумма | 154 | 5,08 | 4,77 | 4,00 | 2,798 | ||
В таблице 2.6 использованы следующие условные обозначения для различных категорий затрат рабочего времени.
По технолого-нормированной карте они составили [4]:
- Топ – затраты оперативного времени на выполнение операции;
- Тпз – трудоемкость подготовительно-заключительных операций составила – 3,3 %;
- Тоб – трудоемкость обслуживания рабочего времени составила – 3,1 %;
- Тпрф – затраты времени, связанные с физическими потребностями работника, составили – 2,6 %;
- Тобщ – общая трудоемкость операции, получаем в минутах и затем переводим в часы.
Пример расчета приводится для индекса (1-2), остальные расчеты сводятся в таблицу 2.6.
Тпз = 3,318/100 = 0,59 мин.;
Тоб = 3,118/100 = 0,56 мин.;
Тпрф = 2,618/100 = 0,47 мин.
Общая трудоемкость операции, получаем в минутах и затем переводим в часы по формуле:
(2.6)
Дальнейшие расчеты сведены в таблицу 2.6.
2.2.5 Календарный план работы цеха по ремонту охлаждающих устройств
Организация производственного процесса во времени, как правило, отражается в календарном плане-графике.
Календарный план-график производственного процесса – это документ, наглядно изображающий ход производственного процесса во времени.
Анализируя весь цикл производственного процесса, ознакомившись с существующими типами производства и исходя из заданной программы ремонта в проектируемом цеху, организуем массовое производство, с поточной формой организации процесса.
Календарный план-график производственного процесса представлен на рисунке 2.4.
|
| Рисунок 2.4 – Организация производственного процесса при ремонте охлаждающих устройств тепловоза |
2.3 Расчет технологического оборудования и оснастки цех по ремонту охлаждающих устройств
Номенклатура и количество оборудования, применяемого при ремонте МВПС, зависит от характера выполняемых работ, заданной программы ремонта, режима работы цеха, а также от возможностей применения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов [4].
С использованием технолого-нормировочных карт на слесарные работы (таблица 2.1) выбирается необходимое количество инструментов и приспособлений.
Номенклатура и типы оборудования, а также нормы времени в нормо-часах выбираются согласно «Нормам технологического проектирования по железнодорожному строительству и локомотиворемонтным заводам» [2].
Потребное количество единиц для каждого вида оборудования определим по формуле
(2.7)
где N – потребное количество единиц оборудования (округляется до целого числа);
– суммарная трудоемкость операций, в которых используется данный вид оборудования, нормо·ч;
– программа ремонта;
– номинальный годовой фонд работы цеха;
– коэффициент использования оборудования по времени, (принимается в пределах 0,75–0,85);
– коэффициент, учитывающий перевыполнение производственных норм (принимается 1,05–1,1);
– количество изделий или деталей, одновременно обрабатываемых на данном виде оборудования.
Выбор подъемно-транспортных средств основывается на габаритных размерах (смотри преложение) и весе ремонтируемых изделий. Цеховой транспорт служит для перевозки грузов между цехами и внутри их. В качестве транспортного средства применяется для данного оборудования цеха только кран-балка. При выборе транспортного устройства руководствуемся основными габаритными размерами и весом изделия, нормой времени на перемещение грузов, распределением грузопотоков проектируемого цеха. Результаты расчетов сводим в таблицу 2.7.
Таблица 2.7 – Технические средства цеха
| № п/п | Наименование | Норма станочного времени на единицу продукции, нормо/час | Количество единиц оборудования, единица комплекта |
| Инструмент и приспособления | |||
| 1 | Набор ключей | 0,53 | 0,04 округляется до 1 |
| 2 | Молоток | 0,45 | 1 |
| 3 | Бородок | 0,27 | 1 |
| 4 | Приспособление для срезки сварного шва | 0,22 | 1 |
| 5 | Зубило | 0,1 | 1 |
| 6 | Пассатижи | 0,04 | 1 |
| 7 | Шабер | 0,12 | 1 |
| 8 | Лупа | 0,17 | 1 |
| 9 | Набор метчиков | 0,04 | 1 |
| 10 | Паяльник | 0,03 | 1 |
| 11 | Шлифовальная шкурка | 0,05 | 1 |
Окончание таблицы 2.7
| № | Наименование | Норма станочного времени на единицу времени, нормочасы | Количество единиц оборудования, единица комплекта |
| 12 | Монтажа | 0,02 | 1 |
| 13 | Газовая горелка | 0,04 | 1 |
| 14 | Выколодка | 0,04 | 1 |
| 15 | Кисть | 0,03 | 1 |
| 16 | Штангенциркуль | 0,07 | 1 |
| 17 | Медная оправка ПР912 | 0,18 | 1 |
| Оборудование | |||
| 1 | Выварочная ванна | 0,88 | 1 |
| 2 | Стенд для очистки внутренних поверхностей трубок | 0,72 | 1 |
| 3 | Специальный стеллаж | 0,68 | 1 |
| 4 | Типовой стенд А598 | 0,36 | 1 |
| 5 | Стенд по проверке секций на герметичность | 0,38 | 1 |
| 6 | Стенд-кантователь по сборке, пайке и опрессовке секций после ремонта | 0,96 | 1 |
| Подъемно-транспортные средства | |||
| 1 | Телфер 0,8 тонн | 0,17 | 1 |
| 2 | Тележка | 0,23 | 1 |
Рассчитывается количество единиц оборудования для комплекта ключей, остальные результаты расчетов свожу в таблицу 2.7.
Полученный результат сводится в таблицу 2.7 и округляются до целых единиц все технические средства.
2.4 Расчёт контингента рабочих и служащих
Среднее время проведения операций ремонта охлаждающих устройств тепловоза представлено в таблице 2.8 [2].
Таблица 2.8 – Среднее время проведения операций диагностики
| Наименование операции | Время проведения операций, мин |
| Очистка наружной поверхности | 18 |
| Очистка внутренней поверхности | 30 |
| Диагностика качества очистки/состояния | 10 |
| Диагностика герметичности | 8 |
| Ремонт и опрессовка секции холодильника | 55 |
| Выправка охладительных пластин, окраска и ненесение клейма | 30 |
| Перемещение на позицию накопления | 3 |
Среднее время проведения ремонта охлаждающих устройств тепловоза составляет 2 часа 34 минуты. Явочный контингент по календарному плану-графику составляет 1 человек.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
