Пояснительная записка (1224719), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Календарный фонд рассчитываем по формуле [4]

(2.1)

где – календарный фонд времени, ч;

– число календарных дней в году;

– число календарных часов в сутки.

Подставив численные значения в формулу (3.1) получим

366 · 24 = 8784 ч.

Действительный (номинальный) фонд рабочего времени исполнителей рассчитаем по формуле [4]

(2.2)

где – фонд рабочего времени исполнителя, ч;

– число выходных и праздничных дней в году;

– число предпраздничных дней в году;

– продолжительность смены в рабочий день;

– продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни;

s – число рабочих смен в сутки.

Подставив численные значения в формулу (2.2) получим

( 366 – 115 – 9 )·1·8 + 8·7 = 1992 ч.

Действительный фонд рабочего времени оборудования рассчитаем по формуле [4]

(2.3)

где – фонд рабочего времени оборудования, ч.

Подставив численные значения в формулу (2.3) получим

( 366 – 115 – 9 )·1^.8 + 9·1· 7 = 1999 ч.

Фонд времени пребывания оборудования в плановых ремонтах и на техническом обслуживании рассчитываем по формуле [4]

(2.4)

где η – коэффициент, учитывающий затраты времени на производство планового ремонта оборудования, η=4 %.

Подставив численные значения в формулу (2.4) получим

4/100·1999 = 79,96 ч.

Данные заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 – Фонды рабочего времени

Расчет производственной программы производят исходя из количества ремонтируемых узлов на тепловозе.

Годовая программа определяется по каждому из ремонтируемых цехом агрегатов по формуле [4]

(2.5)

где Р_лз – программа ремонта для линейных предприятий;

α – заданный процент ремонта локомотивов для линейных предприятий, α=10 %;

Р_лг – программа ремонта локомотивов, принимаем согласно отчетным за 2015 г. данным локомотивного депо Тында ТЧр-36 Р_лг=180 лок.

Подставив численные значения формулу (2.5) получим

(10/100)180= 18 лок.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 – Производственная программа цеха

Окончание таблицы 2.3

2.2.2 Анализ возможных неисправностей

Анализ возможных неисправностей производится с целью планирования операций производственного процесса по восстановлению работоспособного состояния агрегата. Необходимо определить объём возможных повреждений и износов, возникающих в процессе эксплуатации данного агрегата, с тем, чтобы разработать методы устранения возникших повреждений.

Таблица возможных неисправностей заполняется на основе справочной литературы [2], правил деповского ремонта [13], [14], [15].

Данные возможных неисправностей заносим в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 – Возможные неисправности

2.2.3 Организация производственного процесса, определение трудозатрат

Трудозатраты на выполнение работ по ремонту охлаждающих устройств тепловозов представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5 – Трудозатраты на выполнение работ по ремонту охлаждающих устройств тепловозов

2.2.4 Разработка и расчет сетевых моделей по ремонту охлаждающих устройств тепловоза

Система сетевого планирования и управления (СПУ) представляет собой разновидность системы организационного управления, предназначенного для управления производственной деятельностью, количества исполнителей, располагающего определенными ресурсами, людскими, материальными, финансовыми и так далее.

Методология СПУ охватывает все основные этапы проектирования и реализации производственного процесса, разработку сетевого графика, его оптимизацию и оценку степени выполнения комплекса работ во время выполнения процесса [1], [4].

Характеристики

Список файлов ВКР