Диплом на плагиат Токмаков (1224631), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

– трудоемкость обслуживания рабочего места;

– затраты времени, связанные с физиологическими потребностями работника;

– общая трудоемкость операции.

Все временные интервалы указаны в часах.

4.4 Построение сетевой модели

Системы сетевого планирования и управления (СПУ) представляют собой особую разновидность системы организационного управления, предназначенного для управления производственной деятельностью коллектива исполнителей, располагающего определенными ресурсами: людскими; материальными; финансовыми и т.д.

Методология СПУ охватывает все основные этапы проектирования и реализации производственного процесса: разработку сетевого графика, его оптимизацию и оценку степени выполнения комплекса работ во время выполнения процесса.

Сетевой моделью называется информационная математическая модель, которая, являясь, с математической точки зрения, направленным графом, дает наглядное представление об организации производственного процесса во времени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.

Сетевая модель изображена на рисунке 4.1.

4.5 Расчет характеристик работ сетевой модели и параметров производственного процесса

Расчет количественных оценок производится с использованием критического пути производственного процесса.

Ремонтно-восстановительный процесс гидравлических гасителей колебаний имеет альтернативную сетевую модель, это значит, что она имеет два критических пути. Соответственно расчет характеристик работ сетевой модели будет производится для двух критических путей: ремонтный критический путь и восстановительный критический путь.

На основе схемы элементарных производственных процессов определяется критический путь – наибольший по продолжительности на сетевой модели путь от исходного до завершающего события.

Количественные оценки представлены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 – Количественные оценки сложного производственного процесса

Условное обозначение	Наименование параметра	Единица измерения	Источник численного значения	Величина
	Расчетная оценка длительности ремонтного процесса	Час	для ремонтного критического пути	2,78
	Расчётный ритм выполнения процесса	Час/процесс		6,55
	Принятый ритм выполнения процесса	Час./процесс	Округление в меньшую сторону	6
	Расчётный фронт ремонтного процесса	Процесс		0,79
	Принятый фронт ремонтного процесса	Процесс	округление в большую сторону	1

4.6 Организация производственного процесса в пространстве

Организация сложного производственного процесса в пространстве – это совокупность технических решений, включающих в себя определение габаритов и расстановку рабочих мест, технологических позиций, линий, производственных участков, отделений, цехов, транспортных путей и энергетических коммуникаций на плане депо (завода) в соответствии с типом и формой организации производства.

На основе анализа конструкции агрегата и исходной сетевой модели строится топограмма производственного процесса (рис.) - схема, наглядно показывающая последовательность перемещения предметов труда (матери­аль­ные потоки) по рабочим местам в процессе производства и дающая представление о составе операций, выполняемых на каждом рабочем месте.

Рисунок 4.2 – Топограмма производственного процесса по ремонту гидродемпферов

На рисунке приведен план цеха по ремонту гидравлических гасителей колебаний в сервисном локомотивном депо «Дальневосточное». Как видно из рисунка, цех имеет неудачное расположение верстаков и оборудования, что приводит к лишним перемещениям ремонтируемых агрегатов, а значит и потерям рабочего времени. Кроме того, ввиду того, что в цехе одновременно работают 2-3 слесаря, возможна вероятность пересечение траекторий движения работников, которые будут мешать друг другу. Красными стрелками на рисунке обозначены перемещения, которые следует оптимизировать за счет изменения общей планировки цеха. Зелеными обозначены относительно удачные траектории, которые не требуют оптимизации.

Рисунок 4.4 – План отделения по ремонту гидравлических гасителей колебаний: 1 – Ванна для ручной мойки отдельных деталей; 2 – Стеллаж для поступивших в ремонт гидравлических гасителей колебаний; 3 – Стеллаж для очищенных гидравлических гасителей колебаний; 4 –Стенд А2456 для испытания гидравлических гасителей колебаний ; 5 – Сверлильный станок; 6 – Приемник для отработанной рабочей жидкости; 7 – Стенд А2445.00.00 для разборки и сборки гасителей; 8 – Дозатор для заправки гидродемпферов рабочей жидкостью;9 – Стол ремонта и контрольных обмеров деталей;10 – Стол для введения документации; 11 – Устройство для проверки герметичности гидравлических гасителей колебаний; 12 – Верстак для притирки и испытания клапанов; 13 – Верстак для притирки и испытания клапанов; 14 – Верстак для окончательной сборки гидравлических гасителей колебаний; 15 – Стеллаж для маркировки гидравлических гасителей колебаний; 16 – Стеллаж для запасных деталей; 17 – Рукомойник; 18 – Шкаф для инструмента; 19 – Стеллаж готовой продукции

К другим недостаткам организации ремонтного процесса гидродемпферов следует отнести отсутствие автоматизированной моечной машины. Слесарям приходится очищать гидродемпферы и его запасные части вручную, что приводит к уменьшению качества очистки и увеличению времени на этом этапе ремонта.

Таким образом, возникает задача оптимизации ремонтного процесса гидравлических гасителей, в основе которой лежит укомплектование цеха необходимыми стендами и аппаратами, а также изменение расположения оборудования для сокращения непроизводительного времени при ремонте.

5 ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО ОПТИМИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ГАСИТЕЛЕЙ

5.1 Планировка цеха по ремонту гасителей

Планировка цеха – это план расположения производственного, подъемно-транспортного и др. оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов, проходов и др.

Разработка планировок является наиболее ответственным и сложным этапом проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы технологии, экономики, организации производства, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства и производственной эстетики.

При разработке планировки должны учитываться следующие основные требования:

а) оборудование в цехе должно размещаться в соответствии с принятой формой организации технологических процессов; Необходимо стремиться к расположению производственного оборудования в последовательности технологического процесса, контроля и сдачи изделий или деталей;

б) расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы, возможность монтажа и демонтажа, ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструмента; удобство уборки отходов;

в) планировка должна быть увязана с применяемыми подъемно-транспортными средствами;

г) в планировках должны быть предусмотрены кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения; потоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей;

д) на планировке вычерчивается все оборудование и все устройства, относящиеся к рабочему месту, а именно:

- металлорежущие станки, автоматические линии и другое производственное оборудование;

- место расположения рабочего места у станка во время работы;

- верстаки, рабочие столы, подставки;

- места у станков для обработанных деталей, заготовок и материалов;

- транспортные устройства, относящиеся к рабочему месту (наклонные скаты, склизы и т.д.);

- площадки для контроля и временного хранения деталей;

- места для мастеров;

- все виды оборудования нумеруются сквозной нумерацией слева направо сверху вниз.

- нумерация подъемно-транспортного оборудования дается после технологического и продолжает нумерацию последнего;

- производственный инвентарь (плиты разметочные, верстаки, столы, стеллажи) изображаются на плане по контуру габарита с простановкой внутри контура условных обозначений;

- к плану прилагается спецификация;

- обозначаются наименования отделений, участков, вспомогательных помещений.

Все станки, автоматические линии и др. оборудование, складские и контрольные площадки, грузоподъемные и транспортные устройства, изображенные на плане, обозначаются порядковыми номерами и вносятся в спецификацию.

Примерный план расстановки оборудования на участке ремонта и технического обслуживания гидравлических гасителей колебаний локомотивов приведён на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 – План отделения по ремонту гидравлических гасителей колебаний: 1 – Стеллаж для поступивших в ремонт гидравлических гасителей колебаний; 2 – Машина сухой очистки; 3 – Моечная машина А2072.110.00; 4 – Стеллаж для очищенных гидравлических гасителей колебаний; 5 – Стенд А2445.00.00 для разборки и сборки гасителей; 6 – Сверлильный станок; 7 – Ванна для ручной мойки отдельных деталей; 8 – Приемник для отработанной рабочей жидкости; 9 – Стол ремонта и контрольных обмеров деталей; 10 – Дозатор для заправки гидродемпферов рабочей жидкостью; 11 – Стол ремонта и контрольных обмеров деталей; 12 – Стеллаж для запасных деталей; 13 – Стенд А2456 для испытания гидравлических гасителей колебаний; 14 – Стол для введения документации; 15 – Устройство для проверки герметичности гидравлических гасителей колебаний; 16 – Верстак для притирки и испытания клапанов; 17 – Верстак для притирки и испытания клапанов;

18 – Верстак для окончательной сборки гидравлических гасителей колебаний; 19 – Стеллаж для маркировки гидравлических гасителей колебаний; 20 – Рукомойник; 21 – Шкаф для инструмента; 22 – Стеллаж готовой продукции

Гасители партиями 5–8 штук очищают в машине сухой очистки 2 и размещают на стеллаже 4. Для выполнения разборочных работ на прессе 5 из проушин выпрессовывают резиновые и металлические втулки, шарнирные подшипники, цапфы. На сверлильном станке 6 у гасителей черт. 45.30.045 и 4065.33.000 высверливают стопорные винты проушин и разбирают гидрогасители на столах ремонта 9 и 11. Отработанную рабочую жидкость сливают в приёмник 8. Разобранные детали гасителей промывают в моечной машине 3 (рисунок 5.2), отдельные детали – в ванне 7. На верстаках 16 и 17 производят притирку и настройку клапанов. Контрольные обмеры деталей выполняют на столах ремонта 9 и 11. Заправляют гасители рабочей жидкостью дозатором 10. Испытывают гасители колебаний на стенде 13. На верстаке 18 производят окончательную сборку гасителей колебаний. На стеллаже 19 маркируют ударным способом и устанавливают их в вертикальном положении на стеллажах готовой продукции 22. На участке размещены: стеллаж 12 для запасных деталей, два шкафа 21 для инструмента, стол 14 для ведения документации и рукомойник 20. Площадь участка 60–100 м² в зависимости от количества ремонтируемых гидрогасителей.

Характеристики

Список файлов ВКР