Диплом на плагиат Токмаков (1224631), страница 3
Текст из файла (страница 3)
3.2.2 Замена и ремонт деталей
Заменяются металлические втулки проушин при браковочном износе, погнутости или с трещинами. Износ втулок по внутреннему диаметру не должен быть более 0,4 мм.
Отворачиваются болты резиновой мембраны, снимают мембраны, сливают минеральное масло, вынимают цапфы и шарнирные подшипники, промывают и обдувают сжатым воздухом, производят обмеры. Износ, ослабление в шарнирном подшипнике не допускаются. Износ цапф в зоне контакта с шарнирным подшипником не должен быть более 0,1 мм по диаметру. Заменяют резиновые мембраны, имеющие повреждения.
Гидродемпферы промываются в моечной машине и обдувают сжатым воздухом шток в сборе с поршнем и клапанами, цилиндр, днище в сборе с клапаном, направляющую. Разбираются сборочные единицы, осматриваются и.
На цилиндрической хромированной поверхности штоков не допускаются отслоение хрома, вмятины, выбоины и коррозиционные повреждения, местный износ более 0,03 мм. Поврежденные штока заменяют.
Износ поршня не должен быть более 0,4 мм по наружному диаметру в пределах 64–80 мм и 0,2 мм – в пределах 50–63 мм. Не допускаются задиры или риски глубиной более 0,4 мм. Износ канавки поршня по высоте должен быть не более 0,3 мм. Резьбовые участки поршня не восстанавливают, при срезе, смятии более двух ниток резьбы поршень бракуют. Осматривают детали клапанов: не допускается наличие следов износа, повреждения, поломок дисков, пластин, колец. Промывают и продувают сжатым воздухом поршень с клапанами в сборе. Проверяют действие клапанов отжатием их плунжеров или дисков на механическом или гидравлическом устройствах. Проверяют открытие клапанов при расчетном давлении рабочей жидкости.
Заменяют новыми неисправные цилиндры. На внутренней поверхности цилиндра не допускаются задиры, выбоины и вмятины. Износ внутренней поверхности не должен превышать 0,3 мм по диаметру. Износ наружных цилиндрических поверхностей в местах сопряжения с направляющей и днищем не должен быть более 0,05 мм по диаметру.
Резиновые и фторопластовые детали заменяют, при монтаже контролируют правильность установки манжет и колец с применением специальных приспособлений: переходных втулок, конусов, оправок и т.п. Перед монтажом детали выдерживают не менее 10 минут в рабочей жидкости. Не допускаются износы, риски, надрывы, поверхностные трещины манжет и колец, ослабление поджимных пружин. Резиновые втулки проушин не должны иметь трещин, вспучиваний, отслоений, эрозий. Запрессовывают втулки в проушины гидропрессом с применением мыльного раствора. Запрещается смазывание резиновых втулок маслами перед запрессовкой.
3.2.3 Заправка гасителей
На подготовленных для испытания гасителях не устанавливают защитный кожух и винт стопорения штоковой проушины. Прошедшие испытания гасители обдувают сжатым воздухом, растягивают за штоковую проушину, чтобы шток максимально был выдвинут из корпуса и заправляют рабочей жидкостью через резьбовое отверстие пробки в установленном объеме. После заправки плотно заворачивают резьбовую пробку. Согласно ТУ 3183 – в гасители 671-678 заправляют свежую рабочую жидкость 7-50С-3 ГОСТ 20734-75, ВМГЗ ТУ 38.101.479-00, АМГ 10 ГОСТ 6794-75, АУ ОСТ 3801.482-86 в объеме, установленном в рабочей документации. Жидкость относится к классу малоопасных вредных веществ. Перед заправкой жидкость фильтруют через металлическую сетку 014-Н ГОСТ 6613-86 нормальной точности.
Закрепить корпус гидродемпфера вертикально, резьбовым отверстием вверх, залить по 1/2 объёма в рабочую камеру и в корпус гидродемпфера, установить и напрессовать шток на рабочую камеру, сливные трубки закрепить проволокой КО 1.0 ГОСТ 792-67, установить рабочую камеру со штоком в корпус гидродемпфера, установить резиновое кольцо шайбу.
Прокачивая шток вниз-вверх, удалить весь воздух из рабочих полостей, что ощущается возникновением сопротивления сразу после начала движения в любом направлении, провести прикатку гидродемпфера согласно инструкции СКБ 001-07 от 23.04.07.
3.2.4 Сборка гасителя
Собирают гасители слесари 4-6 разрядов по установленной технологии с применением специализированного оборудования, приспособлений и инструмента в производственных участках ремонта гасителей колебаний. У подготовленных для испытания гасителей не устанавливают защитный кожух и винт стопорения. штоковой проушины. Прошедшие испытания гасители обдувают сжатым воздухом, растягивают за штоковую проушину, чтобы шток максимально был выдвинут из корпуса и заправляют рабочей жидкостью через резьбовое отверстие пробки в установленном объеме. После заправки плотно заворачивают резьбовую пробку. Используют оборудование, зажимы, слесарный инструмент.
3.3 Испытание гасителей колебаний на стенде
Стенд А 2072.170 К (рисунок 3.6) предназначен для проведения после сборки, при производстве или после ремонта в условиях депо испытаний гидравлических амортизаторов и записи их рабочих характеристик в системе координат «усилие - перемещение» в виде специальной диаграммы, которая определяет работоспособность и надежность амортизатора. Данные результатов испытаний выводятся на монитор и могут распечатываться на принтере.
Рисунок 3.6 – Стенд А 2072.170 К
Подробное описание этапов испытания гасителей приведено в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Технология стендовых испытаний гидрогасителей
| Наименование операции | Пояснение |
| Установка гасителя на стенд | Гаситель в сборе с втулками в проушинах без защитного кожуха крепят на стенде конусными или шариковыми зажимами. Зазоры в узлах крепления не допускаются. Гидрогасители буксовые с резьбовыми штырями устанавливают на стенде через переходные валики с отверстиями для резьбовых штырей |
| Введение в рабочий режим | Включают стенд, прокачивают гаситель не менее 10 раз и наблюдают за работой его уплотнений. Утечки жидкости через уплотнения не допускаются, уплотнения должны быть исправными, обойма манжет не должна перемещаться относительно гайки корпуса. Не допускается выдавливание резиновых и металлических втулок из проушин. Резиновые втулки не должны иметь повышенных деформаций или «отставать» от проушины или металлической втулки. Шарнирные подшипники не должны иметь люфтов |
| Испытание с записью диаграммы | Включают регистрирующее устройство и на мониторе компьютера получают рабочую диаграмму, результаты испытаний заносят в базу данных. При механической записи на бланке планшета записывают рабочую диаграмму. По форме диаграммы определяют возможные дефекты, а по длине и ширине (с помощью таблицы) – параметр сопротивления. Гаситель считают исправным, если форма диаграммы в дроссельном режиме близко соответствует эллипсу, параметр сопротивления – в заданном диапазоне, а несимметрия сил сопротивления на ходах сжатия и растяжения у гасителей должна быть не более 25. При возможности увеличивают частоту или амплитуду перемещения поршня и вновь записывают рабочую диаграмму – максимальные усилия сопротивления при контрольных скоростях поршня должны соответствовать заданным значениям для каждого типа гасителей. У гасителей, прошедших испытания, закрепляют металлические кожухи, резиновые гофрированные чехлы, устанавливают штифты и винты, стопорящие резьбовые соединения проушины и штока |
| Маркирование гасителя | Гидрогаситель, признанный годным к эксплуатации маркируют ударным способом на корпусной проушине. Маркировку заводаизготовителя сохраняют. Отремонтированные гасители размещают вертикально на стеллаже для последующей отправки на вагон. О выполненной работе записывают в журнал. |
4 СУЩЕСТВУЮЩАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ГАСИТЕЛЕЙ
4.1 Расчёт фондов рабочего времени
Режим работы определяется для цеха по ремонту гидравлических гасителей. Режим работы проектируемого подразделения выбирается с учетом оптимального использования оборудования и рабочей силы при обеспечении безусловного выполнения заданной производственной программы. Расчёт фондов рабочего времени производится в соответствии с трудовым законодательством Российской Федерации. При проектировании различают следующие виды фондов рабочего времени.
Календарный фонд рассчитывается по формуле:
, (4.1)
где 
– календарный фонд времени, ч;
– число календарных дней в году;
– число календарных часов в сутки.
Действительный (номинальный) фонд рабочего времени исполнителя рассчитывается по формуле:
, (4.2)
где 
– фонд рабочего времени исполнителя, ч;
– число календарных дней в году;
– число выходных и праздничных дней в году;
– число предпраздничных дней в году;
– продолжительность смены в рабочий день;
– продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни.
Действительный фонд рабочего времени оборудования рассчитывается по формуле:
, (4.3)
где 
– фонд рабочего времени оборудования, ч;
– количество смен.
Фонд времени пребывания оборудования в плановых ремонтах и на техническом обслуживании рассчитывается по формуле:
, (4.4)
где 
– коэффициент, учитывающий затраты времени на производство планового ремонта оборудования, принимается 15 %.
Результаты расчётов сводятся в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – Фонды рабочего времени
| Условное обозначение | Наименование показателей | Размерность | Численное значение показателя |
|
| Число рабочих смен в сутки | смена | 1 |
|
| Продолжительность смены в рабочие дни | ч | 11 |
|
| Продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни | ч | 10 |
|
| Число календарных дней в году | дни | 365 |
|
| Число выходных и праздничных дней в году | дни | 181 |
|
| Число предвыходных и предпраздничных дней в году | дни | 3 |
|
| Календарный фонд рабочего времени | ч | 8760 |
|
| Фонд рабочего времени исполнителя | ч | 1998 |
|
| Фонд рабочего времени оборудования | ч | 1998 |
|
| Фонд времени пребывания оборудования в плановых ремонтах | ч | 99,9 |
|
| Фонд рабочего времени оборудования | ч | 1898,1 |
4.2 Определение производственной программы цеха
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
