Полный текс ПЗ ВКР (1222960), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

а) Для испытания электропневматических вентилей необходимо:

- открыть кран КР1;

- открыть крышку на столе стенда и установить в колодку (стойку) пневмозажима гнездо в соответствии с типом испытуемого вентиля;

- в гнездо установить испытуемый вентиль, предварительно подключив соответствующим жгутом его катушку к розетке Х1 (катушка). Далее придерживая вентиль, включить тумблер 51 «Сеть», при этом загорится сигнальная лампа Н1 «Сеть», а затем включить тумблер 53 «Прижим»;

- включить тумблер 52 «Включение аппарата» и маховичком автотрансформатора Т1 «Регул, напряжение» установить требуемое напряжение по вольтметру РУ1 «Напряжение»;

- отключить тумблер 52 «Включение аппарата»;

- при давлении в воздушной магистрали 1,0 МПа (по манометру МН1 отрегулировать давление после открытия крана КР4 «Магистраль стенда» по манометру МН2 «замер паления давления» на 0,5 МПа (5 кгс/см²). Открыть кран КР2 «Испытание вентиля», и включив тумблер 32 «Включение аппарата», произвести испытания вентиля с контролем давления по манометру МН2 «Замер падения давления»;

б) Для проверки вентиля на герметичность (на утечку) предварительно необходимо проверить давление по манометру МН1, затем открыть кран КР4 «Магистраль стенда» далее отрегулировать давление регулятором РД с контролем по манометру МН2, затем включить тумблер 82 «Включение аппарата» и кран КР2 «Испытание вентиля». Контролировать утечку по манометру МН2 «Замер падения давления» с выдержкой определенного времени;

в) Испытание вентилей производить согласно технологических инструкций по их ремонту (ТИ258 и др.) или в соответствии с ГОСТ 9219-88.

г) Для проверки испытания контактора необходимо:

- установить контактор на скобы с левой стороны стенда;

- подключить катушку вентиля контактора соответствующим жгутом к розетке Х1 «Катушка», а вторым жгутом (при необходимости) подключить блок-контакты к розетке Х2 «Блок-контакты»;

- подключить вентиль контактора к воздушной сети стенда соответствующим шлангом;

- далее все операции по проведению испытаний контактора проводятся аналогично испытаниям вентиля, имея ввиду, что следует открывать кран КРЗ «Испытания контакторов» вместо крана КР2.

д) Испытания реверсора, клапана песочницы и т.п. проводятся аналогично испытаниям контактора, при этом учесть, что реверсор устанавливать рядом со стендом, а клапан песочницы – на столе стенда на специальных подставках, изготовленных по местным условиям.

Стенд позволяет проводить испытания электропневматических аппаратов (электропневматических вентилей, клапанов, реверсоров, контакторов), позволяющих определить неисправность и качество проведенного ремонта. Стенд позволяет производить испытания в соответствии с требованиями ГОСТ 9219-88 и технологической инструкцией ТИ258. Стенд представляет собой металлический каркас сварной конструкции, на передней вертикальной панели которого расположены основные аппараты управления и контроля, а так же три крана, необходимые для проведения испытаний электропневматических вентилей или электропневматических контакторов(аппаратов). На столе находится регулятор давления, которым устанавливают требуемое давление при испытании аппарата. Под крышкой стола находится пневмозажим, в который через сменные гнезда устанавливают испытуемые электропневматические вентили. Сменные гнезда предусмотрены для установки вентилей следующих типов: ВВ-1, ВВ-2 (ВВ-2А), ВВ-3, ВВ-32, ВВ-1313 (ВВ-1415, ВВ-1715), EV-51 (тепловозов ЧМЭ2 и ЧМЭ3). При необходимости испытаний вентилей других типов гнезда изготовить по местным условиям.

Результаты испытаний. Контролю подвергаются 3-4 типа электропневматических аппарата, бывшие в эксплуатации. Все полученные при проверке значения контролируемых параметров (ток срабатывания, напряжение, давление) фиксируются в таблице , в которой так же указываются допуски на испытания, установленные Правилами ремонта тепловоза.

3 ПЛАН МОДЕРНИЗАЦИИ ЦЕХА

3.1 Предлагаемый план расстановки оборудования

При анализе существующего организационно-технологического процесса по участкам занятым ремонт силового оборудования сделан вывод, что существующее оборудование и стенды имеют рациональное расположение по участкам, недостаток связан с недостающим оборудованием, которое не позволяет повысить качество выпускаемой продукции, особенно это касается кулачкового электропневматического переключателя, типа ППК-8063. Связи с тем, что отсутствует стенд кантователь для сборки и разборки переключателя и стенд для его испытания. Ремонт переключателя, сборка и разборка проводится на резиновых стеллажах, далее без каких либо испытаний собранный узел отправляется на сборку локомотива. Такой процесс ремонта к накоплению на стеллажах, низкое качество ремонта, увеличение времени простоя в ремонте.

Но так как переключатель не может долго лежать на стеллажах и должен быть отдан в определённый срок на участок сборки, нарушается поточность производства.

При внедрении нового (недостающего) оборудования существующая организация ремонта не нарушается, а лишь происходит ускорение процесса ремонта без потерь в качестве. Необходимо заметить, что в процессе испытаний узлов, будут формироваться протоколы испытаний в электронной базе данных, с целью дальнейшего отслеживания состояния по каждому узлу с прогнозированием их поломок.

Для улучшения производительности и технологичности труда целесообразно внедрение в процесс ремонта переключателя типа ППК-8063 следующие оборудования. Список представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2 ­­– Предлагаемое оборудование по ремонту силового переключателя типа ППК-8063

Внедрение двух кантователей уменьшит время простоя узла в ремонте.

Кантователь для разборки(сборки) силового переключателя типа ППК-8063 09ДК.442314.004 предназначен для поворота и фиксации переключателя в удобное положение для работы, в процессе разборки и сборки силовых переключателей, при ремонте в условиях локомотиворемонтного завода. Сушильная камера для сушки узлов силового оборудования 33ДК.065185.005 Стенд для проверки силового переключателя типа ППК-8063 12ДК.376399.001. Предполагаемый план расстановки оборудования представлен на рисунке 3.4

– кантователь для сборки (разборки) реверсоров

– стенд для проверки силового переключателя типа ППК–8063

– сушильная камера

Рисунок 3.4 – Предлагаемый план расстановки оборудования

4 ПРОЦЕССЫ РЕМОНТА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

4.1 Организация производственного процесса

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных технологических процессов: основных, вспомогательных и обслуживающих, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовое изделие. Основным производством является технологический процесс, в результате которого изменяют форму, размеры, состояние поверхности, механические, физические или иные свойства заготовок и деталей:

- Специализацию – форму разделения труда между производственными подразделениями, при которой за каждым цехом, участком и рабочим местом закрепляется строго ограниченная номенклатура работ;

- Пропорциональность – пропорциональную производительность труда в единицу времени всех подразделений предприятия;

- Параллельность – параллельное выполнение операций по ремонту или изготовление деталей и узлов локомотива;

- Прямоточность – обеспечение кратчайшего пути, проходимого агрегатами в процессе ремонта или изготовление деталей;

- Ритмичность – выпуск в равные промежутки времени одинакового количества продукции.

Для большинства агрегатов типовой процесс ремонта состоит из следующих этапов:

- Поступление узла (агрегата) в цех;

- Детальный разбор и дефектировки;

- Ремонта (замены) изношенных деталей;

- Сборка узла (агрегата);

- Испытания;

- Выдача узла из цеха.

Данные заносятся в таблицу, которая является первым приближением оперограммы производственного процесса и содержит информацию о составе операций производственного процесса, требуемой квалификации исполнителя, трудоемкости каждой операции в выбранных единицах измерения, применяемом инструменте и технологической оснастке.

В зависимости от сложности ремонтируемого агрегата, типовая технология может предусматривать несколько десятков, а иногда и сотен операций. При разработке курсового проекта следует провести их укрупнение путем объединения технологически однородных операций, выполняемых на одном рабочем месте в одинаковых организационно-технических условиях при неизменной технической оснастке работниками близкой квалификации. Окончательно число элементов проектируемого производственного процесса на данном этапе не должно превышать 30–35 операций.

4.2 Разработка графика (сетевого, линейного) производства работ

Основой любого производственного процесса является календарный план. Календарный план устанавливает, когда и в каком объеме агрегаты и узлы локомотива будут готовы для применения. Важную роль в календарном планировании и контроле играют графики. Одним из них является ленточный график (график Гантта). Основное их достоинство заключается в простое. Ремонт локомотива (узла, агрегата) осуществляется в соответствии с требованиями календарного плана, составленного исходя из утвержденных норм продолжительности технического обслуживания или ремонта локомотива.

Ленточный график для ремонтного подразделения составляется исходя из нормы времени простоя локомотива в техническом обслуживании или ремонте. На графике указывается наименование работ, трудоемкость операции из отраслевых норм времени (ОВН) на слесарные работы, чел.-ч, продолжительность ремонта по , которая не должна превышать величину для заданного локомотива, чел.-ч, необходимое число слесарей на выполнение операции в заданное графиком время. На графике количество слесарей на каждой операции показывается параллельными линиями, а переход их с одной операции на другую вертикальными стрелками. Разрывы на графике обеденные перерывы. Ценность графиков Гантта заключается в том, что благодаря фиксации на графике плановых и фактических данных постоянно видно действительное положение дел по мере выполнения работ.

Разработка сетевого графика производственного процесса осуществляется одним из вариантов календарного планирования производственного процесса является система сетевого планирования и управления (система СПУ).

Система СПУ – это одно из наиболее эффективных направлении в научной организации труда. В систему СПУ исходный план строится в виде сетевого графика (сети), наглядно отображающего порядок выполнения отдельных операции, предусмотренных планом, во времени, а также связи между ними.

Система СПУ дают возможность гораздо точнее, чем обычные системы планирования, определять потребности в ресурсах в различные периоды выполнения плана, концентрируют внимания руководителей на работе наиболее важных участков, являющихся в данный момент более узким местом в выполнения плана.

Методология СПУ охватывает все основные этапы проектирования и реализации производственного процесса:

- разработку сетевого графика;

- его оптимизацию;

- оценку степени выполнения комплекса работ во время выполнения процесса.

Сетевым графиком (сетевая модель, сеть) называется информационная математическая модель (направленный граф), которая дает наглядное представление об организации производственного процесса во времени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.

Для построения сетевого графика используют небольшое число эле­ментарных понятий и соответствующих им графических элементов.

Событие определяет начало или окончание некоторой работы, но не сам процесс выполнения ее. На него не требуется расходов ни времени, ни ресурсов. В сетевом графике событие обозначают кружком, внутри которого ставят его номер.

Характеристики

Список файлов ВКР