Выпускная квалификационная работа Иваненко (1222851), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Перед молотковыми дробилками устанавливают подвесной саморазгружающийся электромагнитный металлоискатель и металлоотделитель, а после дробилок шкивный и подвесной электромагнитные металлоотделители. При среднеходных мельницах после молотковых дробилок устанавливают уловители немагнитного металла. При шаровых барабанных мельницах металлоуловители устанавливают только до дробилок. Древесина улавливается из угля уловителями длинномерных предметов, установленными в узле пересыпки до молотковых дробилок, и уловителями щепы, установленными на конвейерах после молотковых дробилок. «Улов» удаляется механизированным способом.
Конвейерами № 14 топливо подается в башню пересыпки бункерной галереи главного корпуса. На этих конвейерах установлены ленточные весы для текущего учета топлива, израсходованного за сутки.
На топливоподающем тракте после дробилок в узле пересыпки располагаются механические пробоотборные устройства, с помощью которых отбирают топливо при сбросе его с конвейеров и приготовляют усредненные пробы топлива для физико-химических анализов.
На конвейерах в бункерной галерее на каждый бункер сырого угля установлены два двусторонних плужковых сбрасывателя. На резервный склад уголь подается конвейером и роторной погрузочной машиной-штабелером (РПМ). Послойная укатка угля на складе производится бульдозерами. Топливо со склада выдается в узел пересыпки конвейером непосредственно от РПМ.
Вместимость складов угля и сланцев принимается (без учета госрезерва), как правило, равной 30-суточному расходу топлива. При небольших расстояниях между ГРЭС и местом добычи топлива (41-100 км)-вместимость склада может быть уменьшена до 15-суточного расхода, а при расстояниях до 40 км - до 7-суточного расхода.
Система и уровень механизации угольных складов определяются на базе технико-экономического обоснования и должны обеспечивать выполнение складских работ и ремонт механизмов с минимальной численностью персонала. На угольных складах должны применяться механизмы непрерывного действия (роторные погрузчики, штабелеукладчики), мощные бульдозеры.
Ленточные конвейеры, как правило, размещаются в закрытых галереях, размеры которых выбирают, исходя из обеспечения необходимых проходов. Галереи ленточных конвейеров, помещения узлов пересыпок, а также подземная часть разгрузочных устройств отапливаются. В них температура составляет +10 °С, а в помещениях дробильных устройств +15 °С.
На электростанции в районах с расчетной температурой наружного воздуха – 20 °С и ниже галереи конвейеров подачи топлива на склад выполняют отапливаемыми, в них поддерживается температура не ниже + 10 °С. В остальных районах они не отапливаются, а на конвейерах используется морозостойкая лента.
Для монтажа и ремонта технологического оборудования в помещениях топливоподачи устанавливают грузоподъемные механизмы.
Все пылящие узлы тракта топливоподачи проектируют с герметизацией от пыления. В узлах пересыпки, дробильных устройствах и в бункерной галерее главного корпуса предусматриваются обеспыливающие установки. В отапливаемых помещениях топливоподачи для уборки пыли в основном применяется гидросмыв.
Расстояние между объектами топливоподачи определяется перепадом высот при подаче топлива и допустимым углом наклона ленточных конвейеров, который не превышает +18° градусов.
Наиболее трудоемка по условиям строительства заглубленная подземная часть зданий и сооружений, поэтому важна оптимизация компоновки оборудования и объемно-планировочных решений, позволяющая сократить количество объектов, располагаемых ниже уровня земли, а также уменьшить глубину сооружений с подземной частью. Поперечные сечения подземных и надземных транспортных галерей следует выполнять унифицированными, чтобы исключить сложные и трудоемкие переходные участки в местах выхода галерей из земли. Для надземных эстакад целесообразно применение легких металлоконструкций, что позволяет вести монтаж индустриальными блочными методами.
Здания и сооружения тракта топливоподачи относятся к категории пожароопасных помещений. По требованиям пожаробезопасности внутри конвейерных галерей не допускается прокладывать транзитные электрические коммуникации. В связи с этим с наружной стороны наземных конвейерных галерей устраивают мостики, на которых устанавливают металлические кабельные короба. В строительных конструкциях внутри зданий и сооружений топливоподачи должны быть исключены горизонтальные полки, на которых могут появиться отложения пыли.
1.3 Автоматизация загрузки бункеров сырого угля и транспортировки топлива по тракту топливоподачи
Подачу твердого топлива к котлам осуществляют с помощью погрузочных, транспортных и разгрузочных устройств, располагаемых по ходу топлива в следующем порядке:
– приемные щелевые бункеры, находящиеся в разгрузочных сараях и заполняемые топливом со складов или непосредственно "с колес" железнодорожных составов;
– лопастные питатели, находящиеся под щелевыми бункерами и обеспечивающие их равномерную разгрузку на транспортеры;
– ленточные транспортеры первой очереди;
– дробильные устройства;
– транспортеры второй очереди;
– бункеры сырого угля (БСУ), снабжающие системы пылеприготовления котлов.
В системе управления топливоподачей автоматизируют следующие операции:
– подготовка к процессу загрузки БСУ;
– процесс загрузки бункеров;
– отключение механизмов и останов транспортеров по окончании загрузки;
– обеспечение непрерывности процесса загрузки;
– прекращение процесса загрузки бункеров в случае отказов оборудования топливоподачи.
Подготовку к процессу загрузки БСУ сводят к автоматическому пуску незагруженных механизмов и транспортеров. Сигнал на включение ленточных транспортеров поступает от датчиков нижних уровней в момент срабатывания угля в каком либо из бункеров ниже заданного уровня НУ (рисунок 1.2). Датчики уровня ток проводные стержни, имеющие релейную статическую характеристику по току в зависимости от электрического сопротивления слоя топлива. На бункерах 1, 2 устанавливают один датчик нижнего уровня 5 и один или несколько (по числу загрузочных люков) датчиков верхнего уровня 6, которые располагают в непосредственной близости от загрузочных люков 4. Разгрузка бункеров в последующую за ними систему пылеприготовления идет через шиберы-дозаторы 3 или тарельчатые питатели сырого угля. На рисунке 1.2 представлена схема регулирования загрузки бункеров углем.
1,2 — бункеры; 3 — шиберы-дозаторы; 4 — загрузочные люки; 5 — датчик нижнего уровня; 6 — датчик верхнего уровня; 7 — датчик среднего уровня; 8 — электрический исполнительный механизм; 9 — рычажная передача; 10 — плужковый сбрасыватель; 11 — транспортер; 12 — отклоняющиеся ролики; 13 — вращающийся ролик.
Рисунок 1.2 – Схема регулирования загрузки бункеров углем
Нормально замкнутые контакты датчика нижнего уровня размыкаются при опорожнении БСУ до нижнего конца электрода и включают реле автоматического пуска тракта (РАП), которое в свою очередь включает реле времени и промежуточные реле в схеме пуска механизмов и предупреждающей сигнализации. Последняя оповещает дежурный персонал топливоподачи о предстоящем включении транспортеров и механизмов.
Автоматизация процесса загрузки. Бункера сырого угля служат конечным звеном технологической цепи топливоподачи. Их располагают вдоль последнего транспортера 11 (см. рисунок 1.2) и загружают с помощью неподвижного устройства плужкового сбрасывателя 10. Его рабочим органом служит остроугольный отвал (плужок), устанавливаемый навстречу движению угля. Плужок имеет два положения: верхнее, когда он не касается транспортерной ленты, и нижнее, когда он прижат к ней. При верхнем положении плужка слой угля на ленте проходит над ним к другим бункерам. При нижнем уголь скользит вдоль боковых отвалов плужка и осыпается в бункер. Опускание плужка на ленту осуществляют электрическим исполнительным механизмом 8 посредством тросовой или рычажной передачи 9.
Плужки подготавливают к автоматическому опусканию установкой переключателя в положение "Автоматика". Разрешение на опускание поступает после включения промежуточного реле, действующего по сигналу РАП данного транспортера. Загрузка идет только в бункер, где уголь еще не достиг верхнего уровня ВУ. Питание цепей опускания плужков осуществляют через нормально открытые контакты, чем обеспечивают принятую последовательность загрузки БСУ. В целях повышения надежности управления питание электрических цепей подъема каждого плужка делают независимым.
Отключение механизмов и транспортеров по окончании загрузки. После окончания загрузки первых бункеров до отметки срабатывания датчика верхнего уровня 6 и загрузки последнего до отметки срабатывания датчика среднего уровня 7 осуществляют автоматический останов системы топливоподачи посредством реле времени и промежуточного реле останова. Тракт топливоподачи останавливают последовательно, начиная с лопастных питателей. Разгрузка угля, оставшегося на лентах, идет в последний по ходу топлива бункер (см. рисунок 1.2). Плужок над этим бункером всегда находится в опущенном положении, а загрузка в нормальном режиме происходит лишь до среднего уровня СУ с тем расчетом, чтобы оставшийся на транспортерах уголь заполнил свободный объем бункера после непредвиденной остановки лопастного питателя.
Непрерывность процесса загрузки обеспечивают автоматическим включением вибраторов при застревании угля в узлах пересыпки. При забивании течки уголь касается электрода специального датчика. Это служит сигналом для включения реле, управляющего пусковым устройством вибратора, который включают лишь на заданный промежуток времени. Если в течение этого времени забивание течки устраняется, вибратор останавливают. В противном случае автоматическое отключение вибратора по истечении заданного времени приводит к одновременному останову предыдущих по ходу угля транспортеров и механизмов.
Автоматическое прекращение процесса загрузки БСУ. При внезапном останове последнего по ходу топлива транспортера автоматически останавливают все предыдущие. При пробуксовке, обрыве и сходе ленты срабатывают устройства локальной автоматической защиты. При сходе ленты она через ролики 12 (см. рис. 1.2), расположенные по обеим ее сторонам, нажимает на концевой выключатель, который разрывает цепь питания электропривода соответствующего транспортера и (через устройства блокировки) цепи питания всех предыдущих.
При пробуксировке и обрыве ленты останов транспортера осуществляют с помощью реле частоты вращения, первичным датчиком которого служит вращающийся ролик 13, устанавливаемый на нижней ненагруженной части ленты. Датчик работает по принципу центробежного регулятора частоты вращения, движущиеся грузы которого воздействуют на микро-выключатель при пробуксовке ленты и снижении частоты вращения ролика. Контакты микро выключателя заведены в цепь управления электроприводом ленты. При срабатывании микро выключателя останавливают электроприводы данного транспортера и по цепям электроблокировки всех предыдущих механизмов[5].
2 ОПИСАНИЕ СХЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЗАГРУЗКИ
БУНКЕРОВ (АЗБ)
2.1 Назначение АЗБ
Бункерная топливоподачи принимает уголь от двух вводов. С двух ниток первого ввода (контейнеры к5А, к5Б, и к15А, к15Б) заполняются бункера котлов (1А,1Б; 2А, 2Б; 3А, 3Б; 4А, 4Б; 5) первых пяти блоков. Каждый котёл первых четырёх бункеров имеет по четыре бункера сырого угля (БСУ), а пятый - шесть, и всего 38 бункеров. Эти бункера загружаются своей схемой автоматической загрузки бункеров (АЗБ).
Второй ввод (контейнеры к4А, к4Б, и к25А, к25Б) заполняют БСУ котлов последних четырёх блоков: 6, 7, 8, 9. Каждый блок имеет по 6 бункеров и всего 24 бункера. Эти бункера тоже имеют свою схему АЗБ.
Автоматическая загрузка бункеров может производиться двумя нитками одновременно или любой из них.
Схема автоматической загрузки бункеров работает по вызову и ведёт загрузку БСУ топливом с преимуществом в загрузке наиболее пустых бункеров. В основу схемы АЗБ по вызову положены следующие принципиальные положения:
− помимо полной автоматизации процесса загрузки бункеров схема имеет возможность подавать импульс на включение и останов топливоподающего тракта. При этом оператор ОЩУ может воздействовать на схему в любой момент её работы, благодаря полной сигнализации на ОЩУ всех происходящих процессов;
− загрузка начинается порциями по времени с пустых бункеров. Только при отсутствии пустых бункеров загрузка ведётся доверху, т.е. до касания топливом верхнего электрода;
− останов тракта топливоподачи под нагрузкой допускается при срабатывании датчика предельного уровня угля;
− автоматический останов топливоподающего тракта с его загрузкой от топлива происходит после заполнения бункеров до верхнего уровня.[4]
2.2 Назначение элементов схемы
Схема подключения электрическая принципиальная старой АЗБ
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
