Пояснительная записка Хорушан (1221902), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Недостатками являются сложностьконструкции, большая масса, значительные габаритные размеры, двукратный перегиб ленты, снижающий срок ее службы.Плужковый разгружатель показан на рисунке 1.21.ЛистИзм Лист№ документаПодпись ДатаабгвдРисунок 1.21. Схемы плужковых стационарных разгружателей: а, б –сполнойразгрузкойлентысоответственнодвустороннийиодносторонний; в, г, д – с частичной разгрузкой ленты соответственноповоротный, раздвижной и с подвижной лентой; 1 – зачистной щит; 2 –разгрузочный щит; 3 – подъемный механизм; 4 – опорный стол; 5 –приемная воронка; 6 – бортовые подгребателиПлужковые разгружатели применяют на горизонтальных конвейерах сшириной ленты 400…2000 мм для разгрузки пылевидных, зернистых имелкокусковых грузов небольшой влажности при скорости движенияленты не более 2 м/с.Плужковые разгружатели не рекомендуются для разгрузки твердых ивысокоабразивных грузов из-за быстрого изнашивания щитов и ленты.ЛистИзм Лист№ документаПодпись ДатаКроме рассмотренных стационарных, известны также передвижныеплужковые разгружатели, установленные на тележках, передвигаемыхвдоль фронта разгрузки подобно барабанным разгружателям, однако ониполучили малое распространение.Устройства для очистки ленты и барабанов.

Для обеспечениянормальной работы конвейера и повышения срока службы лентынеобходима очистка поверхностей ленты и барабанов от налипших частицтранспортируемого груза. В настоящее время разработаны различныеконструкции очистных устройств (рис. 1.18), однако лишь немногиеполучили широкое применение.Частицы груза, прилипающие к ленте, напрессовываютсянаповерхность роликов обратной ветви ленты и вызывают ее сбегание всторону. Применяемые очистительные устройства должны обеспечиватьдостаточно полную очистку при максимальной сохранности очищаемойповерхности, конструкция их должна быть простой и надежной в работе.Наибольшиезатруднениядоставляеточисткасильноналипающихвлажных грузов (мел, глина и т.

п.) и грузов, намерзающих на ленту припониженных температурах.Тип и устройства для очистки рабочей стороны ленты можновыбирать в зависимости от характера транспортируемого груза.Наиболее распространены очистные устройства в виде простыхскребков из резины, мягкого металла и пластмассы. Скребки при помощирычажной системы контргрузом (рисунок 1.22, а) или пружинойприжимаются к ленте. Они устанавливаются, как правило, под приводнымбарабаном с усилием, создающим давление 104 Па.

Опыт показывает, чтопри использовании таких очистных устройств можно удовлетворительноочистить ленту при транспортировании сухих и слабоабразивных грузов,например, угля, сухого известняка и т. д. Однако применение такихустройств сопровождается изнашиванием конвейерных лент, появлениемЛистИзм Лист№ документаПодпись Датазадиров на стыках. При транспортировании липких и абразивных грузовприменение таких очистных устройств положительных результатов недает.иРисунок 1.22. Схемы очистных устройств: а – простые скребки; б– сдвоенные скребки; в, г – многоскребковые; д – с выдвигающимся помере износа скребком; ж – спиральные гребки; и – гидравлическиеочистители; 1 – рычаг; 2 – скребок; 3 – прижимной груз; 4 – лента; 5 –капроновая щетка; 6 – спиральная резиновая щетка; 7 – струя воды; 8 –водоводСтыковка резинотканевой конвейерной ленты.

Стыковка конвейерныхлентосуществляетсяпреимущественновулканизацией(горячей,холодной), а также механическими способами. Механическая стыковкаЛистИзм Лист№ документаПодпись Даталент допускается в случаях, когда по технологическим причинам иусловиям эксплуатации применение вулканизации затруднено.Механическими средствами допускается стыковать ленты шириной до1200 мм. Такая стыковка применяется в основном как временная на лентахс прочностью прокладок до 100 Н/мм. Шарнирные соединения применяютдля стыковки лент шириной до 800 мм на конвейерах длиной до 50 м. Дляоперативногосоединенияконцовленты(иногдадлявременногосоединения) используют стыковку с помощью заклепок.

Прочностьстыков, изготовленных с помощью шарниров и заклепок, составляет 30–50% прочности ленты на разрыв, а срок службы – несколько месяцев прибольшем чем при вулканизации расходе ленты и повышенном износероликов и барабанов.1.4ПРЕДЛАГАЕМАЯСХЕМАМЕХАНИЗИРОВАННОГОСКЛАДАЛистИзм Лист№ документаПодпись ДатаЛистИзм Лист№ документаПодпись Дата2.

РАСЧЕТ КОНВЕЙЕРНОЙ МАШИНЫРасчет конвейерной машины начинаем с рассмотрения необходимыхпараметров.Машину проектируем для склада сыпучих материалов (зерна), сгрузооборотом 100 т/ч, и предполагаемым объемом заполнения примерно 11тысяч кубических метров.Для данного объема склада, с учетом хода разгрузочной тележки,принимаем длину подающего конвейера 100 метров, а производительность100 т/ч.Расчет ленточного конвейера и разгрузочной тележки приведены впервой части дипломного проекта.Дляраспределенияматериалпоширинескладаиспользуемскребковый конвейер. Длину скребкового конвейера принимаем равной 18 м.Длятого,чтобыпроизводительностьраспределениематериаласкребковогоконвейерабылосвоевременным,принимаемравнойпроизводительности подающего конвейера – 100т/чВысота штабеля – 6 метров, следовательно для механизма подъемапринимаем две электротали с высотой подъема более 6 метров.Передвижение распределителя осуществляется подвесным мостовымкраном.Управление конвейерной машиной автоматизировано.2.1 РАСЧЕТ СКРЕБКОВОГО КОНВЕЙЕРАСпроектируем горизонтальный скребковый конвейерИсходные данные:- производительность конвейера Q =100 т/чЛистИзм Лист№ документаПодпись Дата- плотность материала ρ = 0,7 т/м3- длина конвейера L = 18 м- скорость транспортирования υ = 0,5 м/с2.1.1 Определение размеров скребковНа основании рекомендаций /5/ принимаем конвейер с высокимисплошными скребками.Рабочая высота скребка (высота слоя груза), м:h Q3600 k      k  Где Q – производительность конвейера,Q = 100 т/ч.υ – скорость транспортирования груза, υ = 0,5 м/с.ρ – насыпная плотность груза, ρ = 0,7 т/м3.kβ – коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера,kβ = 1,0k – коэффициент: k = Bск/hск = 2…4;φ – коэффициент заполнения.

φ = 0,7;h 100 0,21м3600 2  0,5  0,7  1  0,7Требуемая рабочая ширина скребкаВр  k  h  2  0.21  0.42мЛистИзм Лист№ документаПодпись ДатаКонструктивную высоту скребка /5/ принимаемh = 0,2м., ширину В = 0,5м., шаг цепейtц = 0,315м., шаг скребков tск = 0,63м., количество цепей – 2.Определяем погонную массу грузаq q Q3,6  100 55,6кг / м3,6  0,5Погонная масса ходовой части двухцепного конвейера при kц = 0,7:q  k qq  0,7  55,6  38,92кг / м2.1.2 Расчет тяговой силы конвейераПредварительно выберем в качестве тягового органа две катковыецепи типа 4 (с ребордами) по ГОСТ 588-81 (М 112), с шагом tц = 315мм, сразрушающей нагрузкой112 кН.Коэффициент трения материала f =0.6Коэффициент сопротивления движению груза ωг,Г  1,1  f  1,1  0,6  0,66Коэффициент сопротивления движения цепей.

Для катковых цепейпринимаютЦ  0,12ЛистИзм Лист№ документаПодпись ДатаДля выполнения тягового расчета разобьем конвейер на отдельныеучастки и определим натяжение в отдельных точках цепи методомобхода по контуру.3421LРисунок 2.1 - Схема к тяговому расчету конвейера.Минимальное натяжение тяговой цепи в точке 2F  F2  3000H/5/Сопротивление на нагруженной ветви цепиFГР  F3  4  (q  Г  qЦ  Ц)  L ,гдеq – погонная нагрузка, кг/м. q = 55,6кг/мLг – длина горизонтальной проекции загруженной части конвейера, Lг= 18м.qц.— погонная масса ходовой части конвейера,qц = 38.92кг/м.ρ – насыпная плотность груза, ρ = 0,7кг/м3.FГР  F3  4  (55,6  0,66  38,92  0,12)  18  7297,7 НСопротивление на порожней ветви цепиЛистИзм Лист№ документаПодпись ДатаFП  F1  2  qЦ  g  Ц  LFП  F1  2  38,92  9,81  0,12  18  824,7 НСопротивление на хвостовой звездочкеFХ.З  F2  3  0,1  F2  0,1  3000  300ННатяжение цепей в точках 3,1 и 4F3  F2  F2  3  3000  300  3300HF1  F2  F1  2  3000  824,7  2175,3HF4  F3  F3  4  3300  7297,7  10597,7 HРасчетное натяжение одной цепиFP  Fmax  0.6  10597.7  0.6  6358.6HСопротивление на валу приводных звездочекFЗВ  F4 1  0,05  ( F4  F1)FЗВ  F4 1  0,05  (10597,7  2175,3)  368..65HТяговая сила конвейераFО  F4  F1  F4 1  10597,7  3000  638,65  8236,35НЛистИзм Лист№ документаПодпись ДатаF,HL,м2.1.3 Расчет мощности двигателяНаходим мощность на приводном валу конвейера (кВт.):P FO  ,103  гдеη – КПД приводного вала, η = 0,96.P 8236,35  0,5 4,3кВт310  0,96Выбираем двигатель 4А 132М8 У3 РДВ = 5,5 кВт.,n = 720 об/мин.2.1.4 Выбор редуктораЧастота вращения приводного валаnПВ 60  ,z  tЦгдеz – число зубьев, принимаем z = 6tц – шаг цепи.

tц = 0,315м.ЛистИзм Лист№ документаПодпись ДатаnПВ 60  0,5 15,87мин16  0,315Требуемое передаточное число приводаU nДВ720 45,37nП.В15,87Для машин непрерывного транспорта расчетная мощность набыстроходном валу редуктора принимается равной наибольшей статической.РР  Р  4,3кВтВыбираем редуктор типа Ц2-250U = 41,34., Рб = 5,6 кВт.,2.1.5 Расчет разрушающей нагрузки цепи,выбор цепиВ качестве тягового органа предварительно были выбраны двепластинчатые катковые с ребордами на катках (тип 4) разборные цепи сосплошными валиками (исполнение 2) и разрушающей нагрузкой Fразр = 112кННомер цепи М —112, обозначение цепи:Цепь тяговая М112 – 4 – 315 – 2 ГОСТ 588 –81.Разрушающая нагрузка цепи при коэффициенте запаса прочности длягоризонтальных конвейеров k = 6,поэтому:Fразр  k  FP  6  6358,6  38151,6Н ,ЛистИзм Лист№ документаПодпись Датачто меньше разрушающей нагрузки (112кН) выбранной цепи. Поэтомувыбираем цепь:Цепь тяговая М112 – 4 – 315 – 2 ГОСТ 588 – 81.2.1.6 Расчет диаметра приводной звездочкиДиаметр делительной окружности приводной звездочки дляпластинчатых цепей находим по формуле:D  t / sin(180/ z),/23/Где t – шаг цепи.z – число зубьев.D  315/ sin(180/ 6)  630ммПрофиль зубьев звездочки пластинчатой цепи строим по ГОСТ 592 –81 (СТ СЭВ 2643 – 80).Таблица 2.1.1 Расчет параметров профиля зубьев приводнойзвездочки.ПараметрыРасчетные формулы.Шаг цепи315 мм.Диаметр катка,d460 мм.Число зубьев звездочки, z6Диаметр делительнойокружности, Dзв630 мм.ЛистИзм Лист№ документаПодпись ДатаДиаметр окружностивыступов, Dе.Dе = t (0,5 +ctg 180/z) =703ммДиаметр окружностиDi = Dзв – 2r = 570мм.впадин, Di.Радиус впадин, rr = 0,5025d4 + 0,05 =30,2ммРадиус сопряжения, r1.r1 = 0,8d4 + r =78,2мм= d4(1,24cosφ + 0,8cosβ –Радиус головки зуба, r2.1,3025) - 0,05 = r243,5ммПоловина угла впадины, αα = 55°- 60°/ z = 45°Угол сопряжения, ββ = 18°- 56°/ z = 8,7°Половина угла зуба, φφ = 17°- 64°/ z = 6,3°Расстояние от центра дугивпадины до центра дуги выступаОО2 = 1,24d4 = 74,4мзуба ОО2X1 = 0,8d4sinα = 34Координаты точки О1Y1 = 0,8d4cosα = 34Продолжение таблицы 2.1.1X2 = 1,24d4cos (180°/ z) =Координаты точки О264,4Y2 = 1,24d4sin (180°/ z) =37,2Радиус закругления зуба, r3.Расстояние от вершинызуба до линии центра дугr3 = 1,7d4 = 102ммH = 0,8d4 = 48ммЛистИзм Лист№ документаПодпись Датазакруглений, Н.2.1.7 Расчет натяжного устройства.При параллельных ветвях ленты у натяжной звездочки усилиенатяжного винтового устройства определяется по формуле:FН.В  F2  F3  FПОЛЗГде Fполз.

Характеристики

Список файлов ВКР