Пояснительная записка (1221342), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

6. Осуществить перевод гасящих сопротивлений блока питания ВИП с жесткого соединения на гибкие, что сократит количеств случаев бросков тока ВИП.

7. Заменить гибкое соединение к шине ГВ на жесткое соединение для исключения случаев отгара гибкого соединения.

8. Установить промежуточную приемку мастерами и бригадирами участков качества выполнения цикловых работ по точкам контроля при производстве технического обслуживания и текущего ремонта.

9. Установить персональную ответственность ремонтного персонала за качество проводимого сервисного обслуживания локомотивов на ПТОЛ, ежесменно, в случае выявления мастером или бригадиром замечаний по выполнению цикловых работ производить снижение КТУ данному работнику.

10. В случае не возможности устранения неисправности оборудования по месту дислокации электровоза по причине отсутствия запасных частей или невозможности проведения диагностики оборудования в оперативном порядке направлять заявку в ДЦУП на передислокацию электровоза в СЛД –Белогорск для устранения неисправности с последующим проведением ТО-2.

11. При постановке электровоза ЭП–1 в депо или ПТОЛ производить сканирование последних записей журнала ф. ТУ–152 с последующим размещением на сервере. Данная работа должна быть организована с целью контроля за техническим состоянием электровозов пассажирского движения в эксплуатации, проведения ежесуточного анализа по выходу из строя оборудования, оперативного принятия мер по его устранению и вводу электровоза в эксплуатацию.

12. Рассмотреть возможность замены капроновых стволов сборников усл.№116 на чугунные стволы.

13. При проведении текущего ремонта в объеме ТР–1 электровозам серии ЭП–1 производить вскрытие пультов машиниста.

2 АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДИК ОЦЕНКИ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ ОБРУДОВАНИЯ

Ремонтопригодность входит в понятие надежности. Однако высокая надежность машины, не всегда означает высокую ремонто­пригодность.

Ремонтопригодность – это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.

Ремонтопригодность характеризуется контролепригодностью, ремонтодоступностью и ремонтоспособностью.

Контролепригодность определяется возможностью удобного контроля состояния узлов и деталей.

Ремонтодоступность определяется доступностью и легкосъемностью узлов и деталей.

Ремонтоспособность определяется способностью машины к замене деталей и способностью деталей к восстановлению.

Основной показатель ремонтопригодности – среднее время восстановления (вынужденного простоя), необходимое для обнаружения и устранения отказа.

Основные требования к ремонтопригодности оборудования можно разделить на две группы.

К первой группе относятся требования, обеспечивающие ре­монтопригодность оборудования при осмотре и ремонте на месте:

– свободный доступ к узлам и деталям, подлежащим осмотру, ре­гулировке или замене;

– быстрая замена изнашивающихся деталей;

– наладка взаимодействия узлов и деталей, нарушенного в процессе работы;

– проверка качества смазки, ее замена или пополнение на месте работы оборудования;

– быстрое определение причин аварий и отказов в работе оборудования и их устранение.

Ко второй группе относятся требования, обеспечивающие ре­монтопригодность при ремонте оборудования в РМЦ предприя­тий:

– простота разборки и сборки узлов, а также их комплек­сов;

– применение простых средств механизации на операциях раз­борки и сборки;

– максимальная возможность восстановления но­минальных размеров изнашивающихся элементов корпусов, сложных и базовых деталей;

– экономически оправданная возмож­ность восстановления номинальных размеров изнашивающихся элементов остальных деталей;

– простота проверки состояния дета­лей и узлов после стендовых испытаний;

– возможность проверки взаимодействия всех частей оборудования после ремонта.

2.1 Методика расчета ремонтопригодности, описанная Р. Хорн

Имеется большая потребность связать понятия безотказности и ремонтопригодности между собой и определить их влияние на оперативную готовность, коэффициент готовности и общую эффективность системы. Ремонтопригодность является лишь одним из нескольких важных свойств, от которых зависит общая эффективность системы. Одновременное максимальное улучшение этих свойств не обязательно приводит к максимальной эффективности системы. Существуют вполне реальные взаимосвязи между этими свойствами системы, и нужно учитывать изменение одного свойства за счет другого, как, например, изменение ремонтопригодности и безотказности.

Рассмотрим основные понятия свойств системы.

Безотказность – вероятность того, что система будет действовать удовлетворительно, по крайней мере в течении данного времени при заданных условиях.

Безотказность при выполнении задания – вероятность того, что при заданных условиях система будет безотказно действовать в том режиме, на который она рассчитана в течении задания, при условии, что она действовала в этом режиме в нале задания.

Оперативная готовность – вероятность того, что в любой момент времени система либо нормально работает, либо готова к действию по требованию при заданных условиях после заданного допустимого времени. Оперативная готовность вычисляется с учетом всего времени существования системы.

Коэффициент готовности – вероятность того, что система будет нормально работать в любой момент времени при заданных условиях. Здесь учитывается все время, включая время действия, активное ремонтное время, административное время и время, необходимое для материально-технического обеспечения.

Частичный коэффициент готовности – вероятность того, что система будет нормально работать в любой момент времени при заданных условиях. Здесь учитывается время действия и активное ремонтное время.

Удовлетворительность проекта – вероятность того, что система выполнит свое задание. Система работает в пределах проектных требований.

Ремонтопригодность (полная) – вероятность того, что отказавшая система будет возвращена в рабочее состояние в течение заданного полного времени простоя, если ремонт начался при заданных условиях.

Частичная ремонтопригодность – вероятность того, что отказавшая система будет возвращена в рабочее состояние в течение заданного активного ремонтного времени.

Приспособленность к обслуживанию – мера легкости или трудности ремонта системы.

Рабочее время – время, в течении которого оператор считает систему работоспособной, если даже по суждению специалиста по техническому обслуживанию система работает неудовлетворительно.

Время простоя – полное время, в течение которого система не работоспособна. Время простоя можно в свою очередь разделить на: активное ремонтное время, сроки материально–технического обеспечения и административное время.

Активное ремонтное время – часть времени простоя, в течение которого один или несколько техников ремонтируют систему. Это время включает время подготовки, время поиски неисправности, время окончательной проверки системы и, возможно, другое время, необходимое в особых случаях.

Время материально–технического обеспечения – часть времени простоя, в течение которого задерживается ремонт лишь вследствие ожидания запасной части системы.

Связь между разными свойствами системами показана на рисунке 2.1

Эффективность

Безотказность при выполнении задания

Оперативная готовность

Удовлетворительность проекта

Время хранения на складе

Свободное время

Готовность

Рабочее время

Готовность

Время простоя

Легкость обслуживания

Активное время

Время материального обеспечения

Организационное время

Рисунок 2.1 – Связь между разными свойствами системы

2.1.1 Методы расчета

Ввиду того, что методы расчета безотказности оборудования более разработаны, чем методы расчета ремонтопригодности, следует попытаться разработать аналогичный метод расчета для ремонтопригодности. Это прямо приводит к расчету времени простоя и показывает использование какого-нибудь основного показателя аналогичного интенсивности отказов элементов. Этот основной показатель можно назвать «интенсивностью ремонта элементов». Однако проще рассматривать время ремонта, ем обратную ему величину – интенсивность ремонта, хотя при рассмотрении методов расчета полезно сохранить понятие интенсивности ремонта.

При делении времени простоя на административное время и время материально-технического обеспечения и активное ремонтное время нужно также учитывать не только возможность расчета каждой составляющей времени простоя, но и возможности их обеспечения.

Административное время нельзя регулировать подбором блок–схемы. За это время непосредственно отвечает потребитель оборудования. Административное время можно оценить по прошлому опыту работы с подобным оборудованием, применявшимся в аналогичных ситуациях и обстановках. Ответственность за время материально–технического обеспечения можно делить между разработчиком и потребителем оборудования, поскольку разработчик должен свести к минимуму применение нестандартных деталей и модулей, которые усложняют систему материально–технического обеспечения. Потребитель оборудования должен предусмотреть эффективную систему снабжения, при которой время обеспечения минимально. По–видимому, это время лучше всего оценить на основании прошлого опыта.

В отношении активного ремонтного времени основным определяющим фактором может и должен быть технический проект. Изготовитель и потребитель оборудования разделяют ответственность за требования к подготовке и квалификации личного состава, работающего с оборудованием.

Приведем расчет активного ремонтного времени, то есть произведем расчет ремонтопригодности.

Например, необходимо рассматривать несколько видов расчета в соответствии с принципами технического обслуживания, принятыми в проекте системы.

В современных установках ремонт часто проводят путем замены неисправного элемента запасным. Затем неисправный элемент можно отремонтировать на месте или в условиях завода или выбросить. Если ремонт на уровне системы производится путем замены блоков, то ремонт блока не имеет значения для времени простоя системы. Конечно, если ремонт неисправного элемента не производится, это может, в конце концов, привести к сокращению числа запасных элементов. Ремонт оборудования этим способом нельзя производить, если в наличии нет запасных элементов.

Если оборудование состоит из заменяемых модулей и имеется достаточное количество запасных, задача расчета ремонтного времени оборудования сводится к объединению информации о следующих частях ремонтного времени:

– о времени, необходимом для определения места неисправностей или для выделения неисправного модуля:

– о времени, необходимом для замены модуля;

– о времени, необходимом для проверки того, что система после замены модуля работоспособна.

Если стремиться к тому, чтобы отремонтировать блоки, как обычно бывает, если не иметь дело с совершенно негодными модулями, то удаляемый неисправный элемент становится «системой» и в его ремонт входят те же три элемента времени.

Метод расчета ремонтопригодности оборудования состоит из следующих этапов:

А. Сбор данных.

Собираются данные и определяются в виде кривых зависимости между интенсивностью отказов элементов и уровнем нагрузки. Отказы классифицируются по видам для каждого типа элементов и для нескольких уровней.

Собираются необходимые данные для составления распределения частот времени, необходимых для отыскания неисправного элемента, его замены и проверки системы. Данные должны быть достаточно подробные, чтобы из них можно было найти для элемента каждого типа функции плотности вероятности времени ремонта при всех возможных вариантах технического обслуживания:

а) имеются или не имеются надлежащие специалисты по ремонту с точки зрения их подготовки и количества;

б) имеется или не имеется надлежащее испытательное оборудование для отыскания неисправных элементов;

в) имеются или не имеются хорошие запасные части;

г) какова доступность.

Б. Операции расчета.

Характеристики

Список файлов ВКР