Инновационные процессы энергетической отрасли и возможности их применения в АО ДГК (1221054), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Коэффициент финансовой независимости, характеризующий финансовую устойчивость компании, по итогам работы за 2014 год составляет 0,39. Это выше плана, но ниже, чем в 2013 году. Таким образом, активы Общества на 39% сформированы за счет собственного капитала и на 61% за счет заемных средств краткосрочного и долгосрочного характера по состоянию на 31.12.2014.
В 2014 г. компанией получен убыток в размере 1 683 220 тыс. руб., что на 449 039 тыс. руб. (21%) меньше плана 2014 г. Вследствие чего фактические показатели рентабельности выше плановых значений.
3. ОРГАНИЗАЦИЯ, ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ И ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ИННОВАЦИОННЫХ РЕШЕНИЙ, РЕКОМЕНДУЕМЫХ К РЕАЛИЗАЦИИ В АО «ДГК»
3.1 Защита железобетонных конструкций фундаментов. Снижение прочих расходов (ремонт)
Железобетонные конструкции подвержены разрушающим воздействиям различных видов, результатом которых является возникновение дефектов (продольные и поперечные трещины, выбоины, отверстия в бетоне, коррозия арматуры).
Дефекты могут образоваться из-за нарушения технологии изготовления, несоблюдения строительных норм и правил или при транспортировке. В процессе эксплуатации под действием нагрузок, сырости и холода дефекты развиваются. Это приводит к разрушению бетона, коррозии арматуры, снижению несущей способности ж/б конструкций фундаментов и сокращению срока их службы. Замена аварийных конструкций трудна и связана с большими финансовыми затратами. В связи с этим разработка технологии защиты железобетонных конструкций является весьма актуальной задачей.
Технология защиты железобетонных конструкций фундаментов композитными материалами на основе углеграфитового волокна должна обеспечить:
-
Значительную экономию средств, связанных с заменой аварийных железобетонных конструкций фундаментов;
-
Решение проблемы защиты железобетонных конструкций фундаментов, работающих в условиях повышенной влажности, агрессивных сред (в т.ч. нефтепродуктов) и вибрационных нагрузок;
-
Повышение надежности и срока службы железобетонных конструкций фундаментов.
Порядок выполнения работ:
Этап 1. Определение общих технических требований к технологии защиты железобетонных конструкций фундаментов. Выбор материалов для обеспечения защиты.
Этап 2. Лабораторные исследования материалов и технологического оборудования. Изготовление опытного образца защищенного бетона.
Этап 3. Испытание опытно-промышленного образца защищенного бетона.
Расходы на внедрение данной инновации представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1 - Смета расходов
| Наименование статей затрат | Сумма, руб. |
| Сырье и материалы | 3 000 000 |
| Спецоборудование для научных (экспериментальных) работ | 9 800 000 |
| Затраты на оплату труда исполнителей | 12 000 000 |
| Отчисления во внебюджетные фонды | 3 120 000 |
| Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования | 400 000 |
| Прочие расходы, непосредственно связанные с выполнением работ | 5 290 000 |
| Накладные расходы | 6 000 000 |
| Затраты на проведение работ | 24 000 000 |
| Итого сметная стоимость работы по выполнению | 66 610 000 |
| Годовой экономический эффект | 39 406 395 |
| Срок окупаемости, лет | 1,6 |
Всего стоимость работ составит 66 610 000 руб.
Источник финансирования: инвестиции.
3.2 Внедрение технологии восстановления и поддержания свойств мазута в течение длительного срока хранения. Снижение себестоимости продукции (экономия топлива)
Данная технология может быть применима на филиале АО «ДГК» Николаевской ТЭЦ-1 и близлежащих котельных. В связи с переводом станции с использования в качестве основного топлива мазута на газ возникла проблема утилизации большого количества испорченного мазута (около 25 тыс. тонн), поскольку он является резервным топливом и не используется долгое время.
При длительном хранении мазута его качество изменяется, постепенно ухудшаются его свойства, происходит полимеризация углеводородных и окисление неуглеродных компонентов, расслоение по плотностям отдельных фракционных групп с образованием высоковязкого слоя в нижней части резервуаров хранения [7].
Основным устройством, создающим процессы обработки мазута, является кавитатор-эмульгатор марки КЭМ (далее – кавитатор) (разработка ЗАО «АФТ-Энерго»), позволяющий получать стабильные во времени эмульсии мазута с водой. Кавитатор - эмульгатор представляет собой канал, с размещенными в нем определенным образом специальными пластинами, заключенный в герметичный корпус. Процессы, происходящие в кавитаторе, направлены на равномерное распределение воды по всему объему обрабатываемого мазута и глубокую обработку водомазутной смеси с дополнительной разрушением высокомолекулярных углеводородов и частичным заполнением образовавшихся свободных связей [7].
Данная технология позволит восстанавливать свойства мазута, хранившегося в резервуарах долгое время и утратившего свои свойства; использовать его в качестве резервного топлива, не покупая новый.
Порядок выполнения работ:
Этап 1.Обследование объектов. Проведение исследований. Разработка рекомендаций по реконструкции железнодорожных терминалов приёмки и длительного хранения мазута. Изготовление опытно-промышленных образцов оборудования.
Этап 2. Разработка, изготовление и испытание опытно-промышленной мобильной модульной установки для восстановления свойств мазута длительного срока хранения. Определение технико-экономических показателей полученного топлива.
Расходы на создание внедрение данной инновации представлены в таблице 3.2.
Таблица 3.2 - Смета расходов
| Наименование статей затрат | Сумма, руб. |
| Сырье и материалы | - |
| Затраты на оплату труда непосредственных исполнителей | 853 846 |
| Отчисления на социальные нужды | 256 154 |
| Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования | - |
| Прочие расходы, непосредственно связанные с выполнением работ | 150 000 |
| Накладные расходы | 315 000 |
| Затраты на проведение работ | 5 172 000 |
| Итого сметная стоимость работы по выполнению | 6 747 000 |
| Годовой экономический эффект | 13 494 000 |
| Срок окупаемости, год | 0,5 |
Суммарная стоимость работ составит 6 747000 руб.
Источник финансирования: инвестиции.
3.3 Внедрение системы регенерации масел. Снижение прочих расходов (ремонт) и себестоимости (сырье и материалы)
В соответствии с требованиями отечественных нормативных документов отработанные трансформаторные, индустриальные, компрессорные, турбинные и моторные масла подлежат регенерации.
Проблема использования отработанных масел остаётся одной из важных проблем охраны окружающей среды и рационального применения природных ресурсов. Загрязнения отработанными маслами составляют 60% от общего загрязнения нефтепродуктами почвы, донных отложений рек и озёр, прибрежной акватории морей. Отработанные масла загрязняют окружающую среду и их переработка (регенерация) решает важную экологическую проблему. Переработка отработанных масел в Европе получила развитие по двум причинам: из-за недостатка нефтяных ресурсов и ужесточения требований по экологии. Основным фактором явились требования по экологии.
Необходимость замены масла может быть устранена с помощью регенерации.
По данным ООО «Газпромнефть – Смазочные материалы» состояние по организации переработки отработанных масел в мире характеризуется данными, приведенными в таблице 3.3.
Таблица 3.3. Переработка отработанных масел в мире
| Страна | Отработанное масло используется как топливо, % | Производство товарных масел на основе базовых регенерированных, % | Нелегальный выброс в окружающую среду, % |
| Япония | 60-70 | 25-35 | Менее 5 |
| Западная Европа | 50-60 | 35-45 | Менее 5 |
| США | 50-55 | 30-35 | 10-20 |
| Азия | 25-30 | 15-20 | 50-60 |
| Африка | 10-15 | 10-15 | более 70 |
| Россия | 5-10 | 5-10 | более 85 |
Как видно из таблицы 3.3, проблема регенерации отработанных масел полностью не решена ни в РФ, ни за рубежом. Значительная часть отработанных масел в электроэнергетике РФ подвергается сжиганию, загрязняя окружающую среду токсичными канцерогенными продуктами сгорания (сажей, бенз(альфа)пиреном, оксидами серы и азота).
В России и за рубежом отсутствует эффективное современное мобильное оборудование по регенерации отработанных турбинных и трансформаторных масел, способное при минимальных затратах без применения дорогостоящих расходных материалов обеспечить получение регенерированных энергетических масел высокого качества для их вторичного эффективного использования по прямому назначению.
Поэтому, считаю необходимым внедрение опытно-промышленной установки для регенерации турбинных и трансформаторных масел с использованием вакуумной осушки, электрофизической и сорбционной очистки, стабилизации масел современными композициями присадок, мониторингом качества регенерированных масел и автоматическим управлением технологическим процессом. Данная установка КСОР-1 обеспечит регенерацию масел в соответствии с требованиями действующих нормативно – технических документов.
В состав установки для регенерации КСОР-1 будут входить:
-
Блок обработки (БО), предназначенный для предварительного удаления из продукта механических примесей и воды с использованием устройств электрофизической очистки и вакуумной осушки;
-
Блок активированной обработки (БАО), предназначенный для удаления из масел продуктов старения (продуктов деградации масла: смолисто-асфальтеновых веществ, ароматических углеводородов, металлоорганических соединений и др.) с использованием современных деактиваторов металлов и адсорбентов, способных многократно восстанавливать свои адсорбционные свойства.
-
Блок компаундирования масел (БКМ), т.е. смешивания высоковязкого и маловязкого компонентов с ингибиторами окисления, которые позволят замедлить окисление и старение регенерированного масла.
Основной экономический эффект достигается за счет возможности регенерации отработанных трансформаторных и турбинных масел, способствующей значительной экономии затрат на приобретение свежих масел для нужд предприятия электроэнергетики. Дополнительный экономический эффект может быть достигнут за счет увеличения межремонтного периода оборудования, а также сокращения времени проведения ремонта.
Оценка эффективности инновационного проекта производится на основе вычисления связанных с этим проектом потоков денежных средств по годам расчетного периода и последующим расчетом выгоды от сокращения затрат в результате применения новой технологии.
Для определения экономической эффективности осуществления данной НИОКР были вычислены следующие показатели:
-
Чистый дисконтированный доход;
-
Внутренняя норма доходности;
-
Дисконтированный срок окупаемости.
Чистый дисконтированный доход (ЧДД) – сумма текущих эффектов (сальдо денежного потока), за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу. ЧДД рассчитывается по формуле (3.1):
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
