Савочкин Диплон (1219727), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

Особенность протягивания состоит в том, что при этом виде обработки отсутствует движение подачи, так как она заложена в конструкции самого инструмента: разность высот зубьев протяжки или полуразность диаметров каждой пары смежных рабочих зубьев даёт величину, называемую подачей на зуб S_z (рисунок 6.4).

Различают внутреннее и наружное протягивание. При внутреннем — формируются отверстия различных конфигураций, а при наружном - обраба­тываются плоскости и фасонные незамкнутые профили.

Протягивание осуществляется с помощью специальных инструментов - протяжек, которые представляют собой многолезвийный инструмент, име­ющий значительную длину (более 1500 мм). На режущей части протяжек находится большое число режущих зубьев, расположенных друг за другом. При обработке внутренних центрально симметричных отверстий зубья про­тяжки имеют кольцевую форму соответствующего профиля.

В процессе резания протяжка протаскивается через неподвижно за­креплённую заготовку, установленную па приспособлении стола протяжного станка, и, тем самым формируя необходимые элементы детали.

Рисунок 4.4 - Схема срезания припуска при обработке протягиванием

Подача. При протягивании толщина срезаемого слоя равна разности

между высотами соседних зубьев протяжки, которая называется подачей на зуб S_z, которая обычно принимается равной 0,1-0,2 мм.

Исходные данные для расчета:

станок протяжный 7505;

Скорость рабочего хода протяжки: 1,5 - 11,5 м/мин;

Номинальная тяговая сила: 100 кН

S_z - 0,08 мм [13].

В таблице 40 приложения [13] приведены рекомендуемые подачи в за­висимости от материала и условий резания.

Скорость резания, м/мин, определяется по следующей формуле:

(6.27)

где Т - период стойкости протяжки, мин (принимается в пределах 106- 500мин); C_v - коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого матери­ала, материала режущей части инструмента, условий резания и т. д.

Значения C_v и показателей степени m и у приведены в таблице 41 при­ложения [11].

м/мин.

Величина V_p находится в допустимых пределах интервала скорости, указанного в паспорте выбранного станка.

Сила резания, Н, при протягивании определяется по формуле:

(6.28)

где Р — сила резания, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки зуба протяжки, Н мм (табл.42 приложения [13]); ∑В - наибольшая суммарная длина кромок всех одновременно режущих зубьев, мм; К — поправочный ко­эффициент.

(6.29)

где В_p — ширина резания, мм; Z_p — наибольшее число одновременно режущих зубьев

(6.30)

где l — длина обрабатываемой поверхности, мм; t - шаг режущих зубьев про­тяжки (ГОСТ 18217-90).

Поправочный коэффициент К, учитывающий влияние геометрии про­тяжки, износ режущей части, условия резания, определяется:

(6.31)

где К , К_h - коэффициенты, унизывающие влияние переднего и заднего углов

протяжки (таблица 43 приложения [ 13]); К_h ^- коэффициент, учитывающий влияние износа зубьев протяжки. 11ри отсутствии износа К_h ⁼l. При износе до 0,3 мм К_h = 1,15. При износе зубьев свыше 0,3 мм К_h = 1,75. Ко — коэффици­ент, учитывающий охлаждение зоны резания.

При работе без охлаждения Ко=1,34; с охлаждением — Ко= 1,0.

мм, тогда

кН

Значение рассчитанной силы Р/. много меньше номинальной тяговой силы выбранного станка, условие выполняется.

Мощность протягивания, кВт, определяется по формулам (6.9), (6.10).

кВт

Потребная мощность

кВт

Основное технологическое время, мин, определяется по формуле:

(6.32)

где L — длина рабочего хода протяжки, мм; Кох - коэффициент, учитываю­щий обратный ход (Кох= 1,4-1,50).

(6.33)

где - чертёжная длина протягиваемой поверхности, мм; - длина режущей части протяжки, мм; - длина калибрующей части протяжки, мм; - длина перебега протяжки (10-20 мм).

(6.34)

где h - припуск на обработку, мм; tp - шаг режущих зубьев протяжки, мм.

, (6.35)

где Z_k - число калибрующих зубьев протяжки (Z_k=4-8); t_k - шаг калибрую­щих зубьев протяжки, мм.

мм

мм

мм

Тогда

мин

3.2.5 Расчет режимов фрезерования зубьев

Исходные данные для расчета:

станок - 6М82Г;

фреза дисковая модульная;

измерительный инструмент - зубомерный микрометр.

Поверхность 1.

Для фрезерования зубьев выбираем модульную дисковую фрезу (рису­нок 6.5). Основные характеристики приведены в таблице 6.3.

Рисунок 6.5 - фреза торцевая насадная регулируемая

Таблица 6.3 – Основные характеристики фрезы

По таблице 4.3 выбираем фрезу №4, так как число зубьев звездочки - 21, а модуль - 5.

Расчетную скорость резания Vp, м/мин, определяют по эмпирической формуле (4.3)

м/мин

Расчетная частота вращения шпинделя:

минˉ¹

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравни­вают с имеющимися паспортными данными на станке и принимают ближай­шее меньшее . Принимаем минˉ¹.

Фактическая скорость, м/мин, по формуле (6.7)

м/минЗ

Сила резания, Н, по формуле (3.8)

Н

Для определения возможности осуществления на выбранном станке принятых режимов резания необходимо сравнить силы подачи с силой, до­пускаемой механизмом подачи станка Н. Необходимо, чтобы .

1500»98,72 Н.

Эффективная мощность на шпинделе станка, кВт, но формуле (3.9)

кВт

Потребная мощность на шпинделе станка по формуле (6.10)

кВт

Коэффициент использования станка по мощности по формуле (6.11)

Основное технологическое (машинное) время, мин,

(6.36)

где L — расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм,

(6.37)

где =48 — действительная длина обрабатываемой поверхности, мм;

- величина перебега (выхода) инструмента, мм; минут­ная подача по паспорту станка, мм/мин; =1 - количество проходов.

минут

Содержание

Ведение…………………………………………………………………………1

1. Обзор и анализ проблемы…………………………………………………...2

1. Способы прокладки коммуникаций……………………………………2

2. Преимущества бестраншейной прокладки……………………………5

3. Методы бестраншейной прокладки коммуникаций…………………..9

   1. Технология бурошнекового бурения……………………………..9

   2. Грундорам…………………………………………………………………………………….11

   3. Щитовая проходка………………………………………………………………………..12

   4. Микротоннелирование…………………………………………………………………19

1. Оборудование для БТПК методом Микротоннелирования…………… …….23

2. Расчет системы микротоннелирования………...........................................30

   1. Расчет параметров привода……………………………………………..30

   2. Расчёт домкратной станции……………………………………………..37

4. Основные меры безопасности производства работ по бестраншейной прокладке коммуникаций…………………………………………………………39

4.1 Общие термины…………………………………………………….…..39

4.2.Основные меры безопасности при укладке труб в траншеи…………42

4.3.Анализ вредных и опасных производственных факторов……………47

Характеристики

Список файлов ВКР