диплом_Шмелев Н.Г. (1219690), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

В дипломном проекте на рисунке 2.9 показана диаграмма Парето предложений персонала хозяйства автоматики и телемеханики по улучшению производственного процесса, где видно, что недостающими аспектами являются поставка измерительных приборов нового поколения, оснащение РТУ специализированными стендами, выделение средств на приобретение запчастей и электронных компонентов для ремонта аппаратуры, уменьшение бумажной работы, взаимопонимание с другими службами.

Рисунок 2.9 – Диаграмма Парето предложений персонала хозяйства автоматики и телемеханики по улучшению

производственного процесса

2.4.2 Диаграмма Исикавы

Диаграмма Исикавы или причинно-следственная диаграмма (иногда ее называют диаграмма «рыбья кость») – применяется с целью графического отображения взаимосвязи между решаемой проблемой и причинами, влияющими на ее возникновение. Данный инструмент используют совместно с методом мозгового штурма, т.к. он позволяет быстро отсортировать по ключевым категориям причины проблем, найденных с помощью мозгового штурма [12].

Диаграмма Исикавы дает вероятность выявить основные параметры процессов, воздействующие на характеристики изделий, определить причины проблем процесса или факторы, воздействующие на возникновение дефекта в изделии. В том случае, когда над решением проблемы работает группа специалистов, причинно-следственная диаграмма помогает группе достичь общего понимания проблемы.

В дипломном проекте была составлена диаграмма Исикавы (лист 3 графического материала), на которой показаны причины того, из-за чего процесс обслуживания технических средств СЦБ может быть неэффективным, и данные причины необходимо устранять.

2.5 Картирование потока создания ценности

2.5.1 Оптимизация цикла обработки документа в техническом отделе

Карта создания потока ценности строится на основе фотографии рабочего дня. Так после анализа работы работников в техническом отделе (лист 4 графического материала), стало видно, что происходят большие потери времени при работе и обработке документов. При помощи инструментов бережливого производства, а именно, системы 5S, визуализация, ТРМ и производственные «ячейки» можно уменьшить эти потери до минимума, следовательно, это повысит производительность труда. Время полного цикла изготовления документа сократилось на 176 мин.

Приведенный на листе 4 графического материала порядок перемещения документов в техническом отделе начинается с поступления телеграфного указания и заканчивается отправкой ответа по факсу. Время полного цикла текущего состояния изготовления документа 312 минут, время добавления ценности 54 минуты, в процентном отношении это составляет всего 17,3%. Это значит, что большая часть процесса выполняется не производительно. Одно из непроизводительного времени попадает на операцию поиска требуемого документа, длится 35 минут и занимает 11,2% общего времени. Всего доля производственных потерь в общем непроизводительном времени составляет 258 минут. Каждая операция имеет неосновательно много времени, и это делает процесс подготовки документа нерациональным и имеющим низкую ценность. Все это свидетельствует о том, что имеет место непродуктивная организация производственного процесса подготовки документа. Применяя инструменты бережливого производства 5S и ТРМ составлена карта будущего состояния, где сокращены непроизводственные потери.

Рисунок 2.7 – Внедрение системы 5S в техническом отделе

Общая продолжительность процесса сократилась на 176 минут. Доля производственного времени выполнения тех же двенадцати операций производственного процесса обработки документа в техническом отделе возросла до 33,8% (полезное время 54 минуты, потери 258 минут). Таким образом, ценность потока увеличилась в два раза. Среди непроизводительных затрат преобладающее время по-прежнему занимает время сбора требуемой информации с линейных участков, однако ее доля в общем процессе снизилась со 120 минут до 67 минут. Общие непроизводственные затраты сократились на 35%. И составили 66% против 82,7% в текущем состоянии процесса.

2.5.2 Составление карты потока создания ценности при доставке приборов на линейные участки

В дипломном проекте была составлена карта потока доставки приборов на линейные участки (лист 4 графического материала), где после анализа доставки и перемещения работников линейных бригад, стало очевидно, что происходят следующие виды потерь, которых, как оказалось, можно избежать:

• необоснованная транспортировка материалов (один и тот же прибор фактически дважды проходит расстояние до места назначения);

• излишние перемещения рабочих;

• возможные дефекты из-за излишней погрузки-выгрузки;

• интеллектуальные потери (мы не реализуем потенциал работников на местах).

С помощью инструментов бережливого производства, таких как 5S, визуализация, производственные «ячейки» и ТРМ можно снизить эти потери до минимума, тем самым повысить производительность труда.

Описанный на листе 4 графического материала порядок перемещения приборов после ремонта и проверки в РТУ начинается с РТУ СЦБ (ШЧ-3), станции Хабаровск-1. Оттуда проверенные приборы перевозятся на станцию Ин, в филиал РТУ СЦБ (ШЧ-3), проследовав мимо станций Ольгохта, Волочаевка-1 и Тунгусский. Оттуда уже, работниками линейных бригад на своем автотранспорте приборы развозятся по линейным пунктам с целью дальнейшей установки. Получается, что мы имеем двойную работу, которой могли бы избегать: одна бригада только доставляет проверенные приборы, линейные бригады же выполняют график технического обслуживания, плановые работы и замену приборов на станциях и перегонах.

Для того чтобы избежать потерь, в проекте предлагается укомплектовать РТУ станции Ин дополнительными стендами для проверки всей номенклатуры приборов и блоков. Это позволит проводить всю работу по проверке аппаратуры на месте и исключить дополнительные затраты, связанные с доставкой приборов из РТУ СЦБ на линейные станции.

Для полноценной замены и дальнейшей высококачественной и квалифицированной работы также необходимо провести стажировку по проверке приборов электромеханикам со станции Ин.

Применяя инструменты бережливого производства методологии 5S и ТРМ, составлена карта будущего состояния, где сокращены непроизводственные потери.

2.6 Внедрение системы организации рабочего места 5S

2.6.1 Общие положения

Постоянное применение системы 5S – это один из инструментов бережливого производства, представляет собой систему наведения порядка, чистоты на рабочем месте, укрепления дисциплины, создания безопасных условий труда и постоянного улучшения с участием всего персонала. Система 5S является пошаговой системой, и она настолько проста, что ей часто не придают должного значения. Однако факты свидетельствуют, что в производственных помещениях, где чисто и аккуратно выше производительность труда, меньше бракованной продукции, точнее выдерживаются сроки, лучше соблюдается техника безопасности.

Пять этапов системы – это сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование. Самыми важными элементами системы являются сортировка и рациональное расположение. Представьте себе предприятие, на котором рабочие не обращают внимания на то, что кругом грязь, отходы и потеки машинного масла. Им приходится все время разыскивать нужные детали и инструменты. Тех рабочих, кто знает, где найти ту или иную деталь очень ценят. Неудивительно, что на таком предприятии производят много брака, а рабочие не отличаются высокой производительностью и наличием развитого самосознания. Нет сомнений, что на таком предприятии не внедрены как следует процедуры сортировки и рационального расположения.

Пять этапов, о которых говорится, незримо присутствуют в нашей жизни. Мы обращаемся к сортировке и приемам рационального расположения, когда регулярно выбрасываем мусор и храним кастрюли на кухне, а зубные щетки – в ванной. Когда в доме все становится вверх дном, наша жизнь невероятно усложняется.

У данной системы много преимуществ, как для сотрудников, так и для предприятия. Преимуществами для сотрудников являются возможность проявлять инициативу и творчество в организации своего собственного рабочего места и порядка выполнения работ, позволяет обустроить рабочее место и сделать его более удобным и безопасным, улучшает культуру производства и моральное состояние.

Преимущества для предприятия:

• дефекты возникают по различным причинам, например, из-за того, что при производстве были использованы неподходящие детали или шаблоны. Процедуры сортировки и соблюдения порядка (рациональное размещение) помогают предотвратить такие ошибки. Более того, содержание оборудования в чистоте снижает количество сбоев в работе оборудования и способствует быстрой переналадке. Эти и другие факторы в совокупности уменьшают количество дефектов;

• предприятия зачастую превращаются в подлинные хранилища запасов, отходов и разных предметов «на всякий случай». Внедрение системы 5S помогает справиться со следующими проблемами: избыток запасов, необходимых для текущей деятельности, использование слишком больших складских помещений, потери времени на ожидание оборудования для транспортировки предметов, потери времени на поиски нужных предметов;

• когда в рабочей зоне проходы уставлены ящиками с деталями, а заготовки свалены в кучу в зоне хранения, трудно избежать травм.

• если текущая деятельность сопровождается регулярной уборкой рабочей зоны, то сотрудникам проще заметить и устранить малые негативные изменения, не дожидаясь пока эта малость, приведет к серьезной проблеме.

2.6.2 Сортировка

Сортировка – удаление из рабочей зоны всех ненужных предметов, в которых нет необходимости для повседневной производственной деятельности.

Цель удаления ненужного – создание начальных условий для эффективного труда. Когда хорошо проведена сортировка, значительно снижается количество проблем и помех в ходе работы. Ретируются лишние запасные части, брак, мусор, ненужный инструмент, оснастка и пр. До удаления ненужного было тесно и неудобно работать, не каждый рабочий был обеспечен необходимым инструментом. После – «неожиданно» возникает свободное пространство, обнаруживается запас остродефицитных запчастей, инструмента оказывается достаточно и для каждого рабочего и для создания оборотного фонда в инструментальной кладовой.

Приступать к удалению ненужного необходимо со следующих действий: во-первых, осмотрите рабочее место, во-вторых, распределите предметы на рабочем месте на группы:

• нужные, т.е. те предметы, которые вы постоянно и ежедневно используете при выполнении работы. Оставьте эти предметы на рабочем месте;

• не нужные срочно, т.е. те предметы, которые вы используете при выполнении работы, но не ежедневно или нерегулярно (например, несколько раз в месяц). Удалите эти предметы с рабочего места и поместите в «карантин»;

• не нужные, т.е. те предметы, которые вы не используете при выполнении работы. Удалите эти предметы с рабочего места;

• если у вас возникают сомнения по поводу того или иного предмета, удаляйте его в «карантин».

Должно быть заранее решено, куда удалять предметы. Карантин – это зона, которая применяется для хранения предметов, дожидающихся окончательного решения, и располагается на определенном удалении от рабочего места. Если нет потребности в этих предметах в течение 30 дней, то удалите их из карантина: примите решение – передать на склад, в другой цех (если там этот предмет нужен), списать, разобрать на запчасти. Когда предмет отложен в сторону, но остается в поле зрения, расстаться с ним через какое-то время становится легче. В-третьих, учитывая степень необходимости каждого предмета, частоту использования и требуемое количество, оставьте на рабочем месте только необходимое количество предметов.

К типам ненужных предметов относятся:

• запасные части, детали и т.п. – вернуть на склад;

• редко используемый инструмент – переместить в карантин (для уточнения потребности и принятия решения в течение 1 месяца);

• лишний инструмент – сдать в инструментальную кладовую;

• негодный мерительный инструмент – сдать метрологу.

Местами, в которых скапливаются ненужные предметы, являются полки, шкафы, тумбочки, коридоры, проезды, проходы, углы, плохо освещенные места (под лестницами, за колоннами), продукция – готовая (но не переданная), старые заделы комплектующих и материалов, брак, не идентифицированная продукция, инструмент, оснастка, приспособления, калибры, измерительный инструмент, оборудование, подставки, стеллажи, стенды, тележки, труднодоступные места – углубления, места за и под оборудованием, за перегородками, элементы коммуникаций, места вдоль стен (внутри и снаружи зданий), заборов, на прилегающей территории.

Рисунок 2.10 – Хранение инструментов до внедрения 5S

Рисунок 2.11 – Хранение инструментов после внедрения 5S

2.6.3 Рациональное расположение

Сортировка и рациональное расположение наиболее эффективны в том случае, если применяются в совокупности. Рациональное расположение предметов – такое расположение, при котором ими можно легко воспользоваться, а также маркировка предметов таким образом, чтобы любой из них можно было легко найти или вернуть на место любому исполнителю работ.

В нижеприведенном списке перечислены типичные потери и проблемы, которые можно устранить при рациональном расположении:

• потери при передвижении: рабочего послали за транспортной тележкой, а он не смог ее найти;

• потери при поиске: никто не может найти ключ от запертого шкафчика, в котором хранятся инструменты, необходимые для выполнения полученного задания;

• потери сил и энергии: рабочий, затративший полчаса на напрасные поиски нужного шаблона, начинает злиться;

• потери при употреблении некачественных изделий: места хранения качественных и некачественных изделий меняют, не поставив в известность оператора, оттого он берет некачественную деталь, даже не замечая этого, и использует ее на производстве;

• потери из-за несоблюдения техники безопасности: ящики с материалами загромождают проходы, из-за чего рабочие могут получить травму.

Внедрение рационального расположения – храните предметы на вашем рабочем столе в соответствии с частотой их применения: часто употребляемые предметы располагайте рядом с местом их использования; редко применяемые предметы располагайте на некотором удалении от места их использования. Располагайте предметы в соответствии с требованиями безопасности, качества и производительности. Размещайте предметы таким образом, чтобы нужные предметы можно было достать и пользоваться ими в нужное время, в необходимом количестве, безопасно и без нанесения им повреждения, чтобы их местонахождение было легко определено с первого взгляда. Продумайте удобное расположение инструментов. Можно подвесить инструменты таким образом, чтобы после использования они возвращались в исходное положение сами по себе. Убавить количество различных инструментов и приспособлений за счет использования многофункциональных предметов.

Характеристики

Список файлов ВКР