Пояснительная записка (1212687), страница 11

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 11)

a_доп - коэффициент учитывающий доплаты к тарифной зарплате рабочих, a_доп = 1,2-1,3;

a_уз - коэффициент учитывающий дополнительную зарплату, средняя величина которого, a_уз = 1,1;

a_c - коэффициент учитывающий отчисления на социальные страхование, a_c = 1,1-1,4;

Затраты на материалы рассчитываются по формуле 4.7.

_(4.7)

_{где, qм - расход сварочного материала, кг;}

_{цм - оптовая цена сварочного материала, руб.;}

_{Затраты на электроэнергию для наплавки единицы продукции находим по формуле 4.8.}

(4.8)

где, P_э - удельный расход электроэнергии на единицу продукции при сварке на переменном токе.

Удельный расход электроэнергии находим по формуле 4.9.

(4.9)

где, J_c - ток сварки, 300 А;

t₀ - основное время сварки, принимаем 2,5 ч;

ŋ - КПД источника питания дуги принимаем 0,9.

_(4.10)

_{где, Uc - напряжение сварки;}

_{Сх - коэффициент учитывающий расход электроэнергии за время холостого хода сварочного агрегата, Сх = 1,17;}

C_a - амортизационные отчисления на оборудование;

а_n - коэффициент наплавки, принимаем 13-15 г/А·ч.

Амортизационные отчисления на оборудование находим по формуле 4.11.

_(4.11)

_{где, Кi - первоначально балансовая стоимость оборудования, руб;}

_{Ai - норма годовых амортизационных отчислений по соответствующим видам оборудования;}

_{Находим стоимость автосцепки поступившей в металлолом по формуле 4.12.}

(4.12)

_{где, P - вес корпуса автосцепки, принимаем P = 207,6;}

_{R - стоимость металлолома за один килограмм., принимаем 5,5 руб.}

_{Находим себестоимость единицы продукции:}

Величина годового экономического эффекта определяем по формуле 4.1.

_{Калькуляция себестоимости ремонта автосцепок приведена в таблице 4.1}

_{Таблица 4}.1 - Калькуляция себестоимости ремонта автосцепок

Статьи расходов	Значения, руб
Величина зарплаты рабочих	1812,1
Затраты на материалы	137,25
Затраты на электроэнергию	96,75
Амортизационные отчисления	2700
Стоимость металлолома автосцепки	1141,8
Себестоимость корпуса автосцепки без ремонта	10000
Себестоимость корпуса автосцепки с ремонтом	5887,9
Удельный вес на единицу продукции капитальных вложений	136,36
Годовой объем производства продукции, производимой с помощью электрошлаковой сварки и наплавки	165
Величина годового экономического эффекта	675121,59

В результате расчетов установлено, что годовой экономический эффект от внедрения электрошлаковой наплавки составляет 675121,59 тысяч рублей на 165 автосцепок. Также необходимо отметить, что эксплуатационные испытания восстановленных автосцепок показывают высокие механические свойства, что не уступает новым автосцепкам и обеспечивает их эксплуатацию до следующего периода ремонта вагона.

5 ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНЫХ УСЛОВИЙ РАБОТ ПРИ СВАРОЧНО НАПЛАВОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

При электросварке выделяются газы и пыль, состав которых зависит от состава покрытий электрода, стрежня электрода, присадочного материала. Наиболее вредны выделения от применения хрома, марганцевой и титановой руд, ферромарганца, ферросилиция, плавикового шпата, цинка. Кроме того, от воздействия температуры электрической дуги из воздуха выделяются углерод и окислы азота. При вдыхании больших количеств пыли или газов перечисленных веществ может возникнуть отравление организма.

При сварке рекомендуется применять электроды с малым содержанием марганца и плавикого шпата. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом создает более здоровые условия труда, так как уменьшается излучение от электрической дуги и опасность ожогов. При этом желательно применять флюсы с меньшим содержанием фтористого кальция. У сварочной машины устраивают местный отсос для удаления пыли и газов.

Наплавочные работы с применением специальных электродов и порошков представляют большую опасность; вредные выделения, проникая в дыхательные пути, образуют на слизистых оболочках язвенные процессы. При этих работах устанавливают местные отсосы со скоростью отсоса воздуха на уровне лица сварщика 0,7м/сек (3000 м³/ч) и дополнительно устраивают общеобменную вентиляцию в помещении.

Температура электрической дуги достигает 4000 °С, а воздух в зоне сварщика нагревается на 4-10 °С выше по сравнению с температурой вне сварочной кабины.

Яркость световых лучей электрической дуги в 10 тыс. раз превышает допустимую для глаз.

Ультрафиолетовые лучи сварочной дуги вызывают поверхностное воспаление глаз (электроофтальмия) и ожог лица. От попадания в сварочную ванну воды, масла или грязи появляются брызги металла, которые могут привести к ожогам.

Для защиты глаз и лица сварщика от лучистой энергии и искр применяют щитки или шлемы со специальными стеклами-светофильтрами (желто-зеленные стекла), которые снижают яркость свечения дуги и задерживают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи.

При газовой сварке наиболее опасны видимые лучи, действующие на сетчатую и сосудистую оболочку глаз, и инфракрасные, действующие на хрусталик и роговицу. Для защиты окружающих рабочих от ярких лучей дуги устанавливают ширмы или устраивают кабины для сварщиков. Внутри стены кабины окрашивают в светлые тона с добавлением в краску окиси цинка, чтобы уменьшить отражение ультрафиолетовых лучей.

При сварочных работах внутри металлических труб и сосудов необходимо применять безопасные электрододержатели с корпусами из пластмассы. При смене электрода в электрододержателе автоматически размыкается электрическая цепь.

Сварочные работы со значительным выделением вредных газов, пыли, паров нужно вести в промышленных фильтрующих противогазах или противопыльных респираторов. Сварку в металлических емкостях и колодцах проводят в шланговых противогазах с подачей воздуха в них воздуходувкой.

Газовая сварка и резка сопровождаются выделением тепла, пыли и газов. Технический ацетилен, в составе которого имеется фосфористый водород, вредно действует на центральную нервную систему.

Окись углерода, образующаяся при газовой сварке, и ацетилен являются отравляющими газами. Смесь ацетилена с кислородом дает взрывоопасную смесь. Вследствие этого при такой сварке необходим отсос газов.

От поражения сварщика электрическим током корпуса сварочного оборудования заземляют. Свариваемую деталь одновременно присоединяют к заземляющему болту.

Для защиты сварщика от поражения током при смене электрода предусмотрен ограничитель холостого хода в сварочном трансформаторе. При разрыве сварочной дуги трансформатор автоматически отключается, а затем включается при соприкосновении электрода со свариваемой деталью. Во время отключения трансформатора можно менять электрод в брезентовых перчатках.

При водородной сварке (при этом способе в зону двух вольфрамовых электродов подается водород под давлением 0,5 ат) в момент зажигания дуги включается ток напряжения до 300 В. Поэтому сварщик должен работать в резиновых перчатках и галошах, стоя на резиновом коврике.

Сварочная установка имеет устройство, автоматически отключающее трансформатор при разрыве электрической дуги. Кроме того, во избежание образования взрывоопасного гремучего газа (смесь воздуха с водородом) на подводящем газопроводе устанавливают электромагнитный клапан.

Иногда взамен чистого водорода для образования дуги применят азотно-водородную смесь, получаемую в крекерах в результате распада аммиака. На крекере устанавливают предохранительный клапан на 2 ат и термопару.

При сварке в среде защитного газа (аргона, гелия, углекислого газа) с помощью осциллятора получают ток напряжения до 2000 В. Помимо заземления корпуса осциллятора, последний должен быть огражден и меть блокировку, автоматически разъединяющую электрическую цепь при открывании дверцы.

При кислородно-дуговой резке металлов на тележке, в которой закреплен резак, предусматривают электроблокировку, автоматически разъединяющую цепь в случае прекращения подачи охлаждающей жидкости. На станке для вибродуговой наплавки металла устанавливают кожух для защиты рабочего от металлических брызг.

Ацетиленовый генератор, карбид и кислородные баллоны располагают в отдельных помещениях. Яма для ила (использованного карбида) должна находиться вне здания.

В зоне работы сварщика в 1 см³ воздуха содержится 300-500 тыс. пылевых частиц. При этом наиболее опасны частицы размерами до 5мк, число которых доходит до 99 % от общего количества. Учитывая такую запыленность в цехе, из кабины сварщика следует удалять 1200-2500 м³ воздуха на 1 кг расходуемых электродов при скорости отсоса от 0,5-1,0 м/сек.

Приступать к сварке металлических емкостей для хранения и транспортировки горючих и смазочных материалов можно лишь после того, как они промыты каустической содой или сухим острым паром. При сварке этих сосудов снаружи взамен промывки заполняют их водой или выхлопными газами от автомашин (в таких газах почти отсутствует кислород).

При разработке мероприятий по охране труда в сварочных цехах рекомендуется пользоваться правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах и санитарными правилами при сварке и резке металлов, изложенными в справочнике.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате анализа установлено, что детали вагонов подвержены интенсивному износу и разрушению. Анализ методов восстановления деталей показал, наиболее эффективными способами сварки и наплавки деталей вагонов являются сварка под флюсом, сварка в среде защитных газов, сварка порошковой проволокой, электрошлаковая сварка, плазменная резка и газовая сварка.

Кроме того, разработаны мероприятия по технике безопасности и расчет экономической эффективности при сварочных и наплавочных работах.

Список использованных источников

Характеристики

Список файлов ВКР