Пояснительная записка (1212687), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

Таблица 3.5 – Состав легирующих компонентов для заварки трещин автосцепки

Технологический процесс заварки трещин перемычки хвостовика автосцепки.

1. Подготовка к сварке:

- автосцепку очистить от грязи и масел;

- произвести разделку дефектной части перемычки;

- удалить град и окалину со свариваемых кромок;

- установить автосцепку на тележку и закрепить ее хомутом;

- установить и закрепить на автосцепке формирующее устройство места неполного прилегания промазать глиной;

- для предотвращения прогара на дно основания формирующего устройства установить стальную пластину толщиной 20 мм;

- ввести в зазор плавящийся мундштук (перемещением механизма подачи проволоки по вертикальной направляющей и зафиксировать торец мундштука на расстоянии 40-50 мм от дна формирующего устройства;

- в зазор засыпать 100 см³ флюса;

- подключить систему охлаждения формирующего устройства;

- уложить бухту сварочной проволоки в катушку и заправить ее мундштук;

- проверить работу механизма подачи сварочной проволоки, системы охлаждения, крепление формирующего устройства.

2. Сварка:

- подать напряжение на источник питания и установку ;

- включить механизм подачи сварочной проволоки и навести шлаковую ванну;

- после наведения шлаковой ванны и стабилизации процесса установить необходимые режимы сварки;

- в процессе сварки необходимо периодически контролировать глубину шлаковой ванны и систему охлаждения;

- при подходе зеркала шлаковой ванны и систему охлаждения;

- при подходе зеркала шлаковой ванны к верхней части формирующего устройства скорость подачи проволоки снизить до 100 м/ч, после полного заполнения зазора отключить механизм подачи проволоки и источник питания;

- размонтировать формирующее устройство, автосцепку снять и установить в вертикальное положение (с целью предупреждения деформации);

- после остывания автосцепки срезать прибыли газовым резаком;

- произвести механическую обработку шва (шлифовальной машинкой);

- после обработки произвести контроль шва с использованием 10-ти кратной лупы.

3.6 Пятый участок плазменной технологии (сварка, резка, напыление, упрочнение)

Участок для плазменной технологии включает:

- источник тока;

- плазматрон;

- комплект специальных гибких шлангов;

- систему подачи плазмообразующего газа (баллон, компрессор).

Аппарат воздушно-плазменной резки ESAB POWERCUT 650 представлен на рисунке 3.6.

INCLUDEPICTURE "http://www.welding-russia.ru/content/files/catalog1/POWERCUT_650_1431962506.jpg" \* MERGEFORMATINET INCLUDEPICTURE "http://www.welding-russia.ru/content/files/catalog1/POWERCUT_650_1431962506.jpg" \* MERGEFORMATINET INCLUDEPICTURE "http://www.welding-russia.ru/content/files/catalog1/POWERCUT_650_1431962506.jpg" \* MERGEFORMATINET INCLUDEPICTURE "http://www.welding-russia.ru/content/files/catalog1/POWERCUT_650_1431962506.jpg" \* MERGEFORMATINET INCLUDEPICTURE "http://www.welding-russia.ru/content/files/catalog1/POWERCUT_650_1431962506.jpg" \* MERGEFORMATINET

Рисунок 3.6 – Аппарат ESAB POWERCUT 650

Очень мощный аппарат плазменной резки в прочном корпусе. Используется для ручной резки в различных условиях. Может резать сталь толщиной, а также коррозионно-прочную сталь и алюминий.

Аппарат незаменим при строительных работах, на производстве и для различных ремонтных работ.

Компактная конструкция аппарата, позволяет легко переносить его непосредственно к месту работы.

Прочный и легкий аппарат, обладающий возможностями резки больших профессиональных аппаратов.

Поставляется полностью готовым к работе: собранный резак и кабель подсоединены к аппарату.

Длительный срок службы изнашивающихся деталей резака и легкость их замены сводят к минимуму эксплуатационные расходы.

Возможность фиксации кнопки резака при выполнении длинных резов.

Встроенный стабилизатор напряжения позволяет использовать электросеть с нестабильным напряжением. Резка «касанием» или резка с применением упора резака позволяеть пользоваться аппаратом неопытным резчикам

Индикатор неполадок на передней панели.

Легкость резки по шаблонам и по линейке.

Удлиненные сопла запатентованной конструкции обеспечивают хороший обзор места резки и увеличивают срок службы резака.

Основные технические характеристики показаны в таблице 3.6.

Таблица 3.6 – Технические характеристики

3.7 Участок газовой сварки

Для шестого участка газовой сварки применяется следующее оборудование:

- ацетиленовый генератор или баллон с ацетиленом;

- кислородный баллон с редукторами;

- сварочная горелка с набором наконечников.

На рисунке 3.7 показан комплект для газовой сварки и резки ПГУ-5А.

Комплект ПГУ-5А.

Рисунок 3.7 – Комплект ПГУ-5А

Предназначен для ручной резки и сварки металлов с применением смеси.

Основные технические характеристики комплекта ПГУ-5А приведены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 – Технические характеристики поста газосварочного ПГУ-5А

3.8 Выводы

Разработан участок по ремонту восстановления деталей вагонов с использованием эффективных технологий в сварочно наплавочном производстве.

4 ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ НАПЛАВКИ АВТОСЦЕПОК

Экономический эффект от внедрения электрошлаковой наплавки при восстановлении деталей подвижного состава достигается за счет:

- повышения надежности и долговечности деталей;

- ликвидации внеплановых ремонтов вследствие выхода из строя изнашиваемых деталей;

- экономии расхода материалов при ремонте и восстановлении деталей.

Величина годового экономического эффекта определяется из выражения:

, (4.1)

где, С₁ - стоимость корпуса автосцепки, С₁=10000 руб.;

С₂ - себестоимость единицы продукции, руб.;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Е_н=0,15;

К₂ - удельный вес на единицу продукции капитальных вложений, обеспечивающий производство продукции, руб.;

А₂ - годовой объем производства продукции, производимой с помощью электрошлаковой сварки и наплавки в расчетном году в натуральных величинах.

Для определения удельного веса на единицу продукции капитальных вложений необходимо знать стоимость установки и годовую программу ремонта автосцепок. По результатам преддипломной практики установлено, что годовая программа ремонта автосцепок составляет шестьсот шестьдесят штук.

Для того чтобы определить годовой объем ремонта автосцепок при помощи электрошлаковой наплавки необходимо знать количество автосцепок поступающих в ремонт. По результатам практики произведен анализ периодичности поступления автосцепок в ремонт, таким образом, сделан вывод, что каждая четвертая автосцепка поступает в ремонт.

Экономическую эффективность в применении электрошлаковой технологии следует рассчитывать на различных этапах, начиная от выбора наиболее перспективных направлений и заканчивая определением экономического эффекта от внедрения электрошлаковой технологии на действующем производстве.

При определении экономического эффекта получаемого в результате внедрения электрошлаковой технологии за базу для сравнения принимают непосредственно заменяемый технологический процесс или стоимость новой детали, если она раннее не восстанавливалась.

, (4.2)

где, Т - стоимость внедряемой установки, Т = 90000 руб;

V_a - годовая программа ремонта автосцепок, V_a = 660 шт.

, (4.3)

где, 4 - количество ремонтируемых автосцепок.

Себестоимость единицы продукции определяется по формуле 4.4.

(4.4)

где, З - общая величина зарплаты рабочих, приходящаяся на единицу продукции;

(4.5)

где, - часовая тарифная ставка, руб/чел. ч.;

- коэффициент, учитывающий численность бригады;

- норма времени на единицу продукции;

Норму времени на единицу продукции находим по формуле 4.6.

_(4.6)

_{где, t0 - основное время сварки, принимаем 2,5 ч;}

_{aм - коэффициент учитывающий условия сварки, aм = 0,15-0,25;}

Характеристики

Список файлов ВКР