ПЗ на контроль (Автосохраненный) (1210886), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Ленточный станок – мощное оборудование как для прямой, так и фигурной резки, но не только металла, а также древесины, пластика и прочих материалов.

Трудящимся органом у такого станка считается пила ленточная – замкнутая металлическая полоса с зубьями. Она непрерывно перемещается исключительно в одном направлении по замкнутому контуру на двух или трех шкивах. [8]

Специфика таковой системы и перемещения пиловочного полотна гарантирует большой рабочий ресурс длинноватой режущей плоскости ленты. Из – за данного пила слишком медлительно затупляется и вовсе не имеет необходимость в нередкой подмене. Чрезвычайно малая утрата сплава, потому, собственно маленькая ширина реза; резка под углом до 60 градусов; также еще не плохое качество кромки.

По конструктивному исполнению они делятся на группы:

а) Консольные (маятниковые) – консоль (пильная рама) перемещается вверх и вниз, вращаясь на шарнире. Эти станки применяют для нарезки многих материалов: фасонного профиля, труб, сплошного и сортового проката. Бывают несколько видов: неповоротные (для резки под прямым углом) и поворотные (для распила под углом), а также автоматические, полуавтоматические, ручные;

б) Одностоечные (колонные) – пильная рама горизонтальная, опускается по вертикальной стойке. Двух – стоечные (двухколонные) – горизонтальная рама для резки перемещается вдоль двух вертикальных стоек, расположенных с двух сторон рабочего подвижного стола. Для резки под углом и комплексной обработки заготовок используется вращающийся стол. Портальные – рабочий стол фиксированный, портал с пильной рамой подвижный. Станки этой группы бывают несколько видов: неповоротные и поворотные, автоматические и полуавтоматические;

в) Вертикальные ручные – заготовка в тисках не зажимается и подается вручную, пильная рама – стационарная. Вертикальные с наклоняемой рамой для резки – можно производить обработку под углом к столу, поперек которого перемещается рама. Вертикальные с подвижной рамой – для поперечного или продольного разрезания крупногабаритных плит, поковок, отливок и так далее. Рама перемещается поперек, а так же вдоль стола. Управление посредством ЧПУ;

г) Поворотные, горизонтальные (угловые) – для резки теснее избранным углом к оси составной части. Пильная рама - поворотная с изменяемым наклоном сравнительно болванки по 2 осям. Разрез под углом сможет помимо прочего исполняться поворотом стола и губок тисков.[8]

Фрезерная обработка — это процесс механической обработки, при котором режущий инструмент (фреза) создает вращательное движение, а обрабатываемая заготовка — поступательное движение. В наше время в современном производстве фрезеровка металла распространена ничуть не меньше токарной обработки или даже сверления. Первоначально под фрезеровкой понималась обработка путем действия вращающегося элемента (фрезы) на обрабатываемую заготовку.

Сама фреза – это инструмент в виде зубчатого колеса со множеством лезвий, который при помощи фрезерного станка вращается с высокой скоростью, это позволяет снимать металл в нужных местах.

Долгое время фрезерные станки работали исключительно в ручном режиме, по этой причине процент брака при фрезеровке был довольно высокий.

С развитием программирования и технологии появилось новое поколение фрезерных станков – с числовым программным управлением, применение которых намного облегчило работу фрезеровщиков и упростило ее.

Следующим этапом развития фрезеровки стало использование лазера в металлообработке, на современных станках фрезу полностью заменил луч лазера.

2.1.2 Термический способ

Так называемые термические способы воздействия на материал автоматизированы и как правило, выполняются без непосредственного приложения физических усилий человеком. Они являются наиболее современными, точными и удобными, однако цена на них несколько выше, чем на механические способы обработки металла. [9]

Существуют наиболее популярные термические технологии резки металла:

• Лазерная;

• Плазменная;

• Газовая (Кислородная);

• Газовая (электрическая);

• Гидрообразивная;

1. Лазерная технология:

Сущность. При такой технологии, металл кладется на специальные установки или устройства, в основе которых содержатся волоконные - лазеры, твердотельные, или либо же газовые и при их помощи тело разрезается.

На рисунке 2.7 представлена схема работы лазерной резки.

Рисунок 2.7 – Схема работы лазерной резки: 1-лазерная головка; 2-верхнее зеркало; 3-лазерный луч; 4-стекло; 5-трещина; 6-нижнее зеркало

Резка может осуществляться непрерывно и импульсно, все зависит от выбранного режима. Несмотря на то, что технология лазерной резки имеет очень большую популярность, количество предприятий, использующих ее не так уж велико. Это обусловлено довольно высокой стоимостью таких установок, что делает их нецелесообразными при покупке для мелких производств.

Такая резка происходит благодаря воздействию лазера на металл, то есть путем прожигания.

Достоинства:

• Можно обрабатывать металлы любых сплавов.

• Возможность обработки хрупких материалов, за счет отсутствия физического контакта.

• Высокая скорость производства.

• Возможность использования чертежей, рисунков или набросков на компьютере, для реза без погрешностей;

• Высокая точность реза и идеально ровные края кромки, без заусениц, наплывов и иных дефектов.

• Детали на листе металла можно разместить максимально компактно высокая экономичность расхода материала.

Недостатки:

• Высокая стоимость оборудования.

• Низкая эффективность при работе со сплавами и металлами, обладающими высокими отражающими свойствами (к примеру, алюминий, нержавеющая сталь).

• Максимальная толщина металла 25 мм.

Оборудование:

• излучатель;

• система транспортировки и формирования излучения;

• система формирования газа и его транспортировки;

• координатное устройство;

• система автоматизированного управления (САУ).

1. Плазменная технология:

Сущность: Плазменная резка производится путем плавления металла теплом плазменной струи. Технология данной резки довольно хорошо и высоко распространена на различных производствах и вот почему: высокая скорость резки; отличное качество реза; низкая стоимость газов для плавления; невысокая зона термического нагрева, а также металл не деформируется при резке.

На рисунке 2.8 представлена схема плазменного процесса работы

Рисунок2.8–Плазменный процесс работы: 1-вольфрамовый электрод; 2-вход плазмообразующего газа; 3-плазмотрон; 4-водяное охлаждение; 5-вход защитного газа; 6-сопло; 7-факел плазмы; 8-присадочный пруток

Резка плазменной струей позволяет обрабатывать неэлектропроводный материал. Удаление расплава также производится струей из плазменной дуги. С помощью плазмотрона генерируется сжатая режущая дуга, которая обеспечивает качественный раскрой токопроводных металлов и сплавов. Плазменная резка легко разрезает высокоуглеродистые стали, низкоуглеродистые стали, конструкционные стали, высоколегированные стали, нержавеющие стали, сплавы цветных металлов, титан, чугун, биметаллы и т. д. Плазменная резка распространена в машиностроении, судостроении и ряде других отраслей. Высокая универсальность, гибкость, легкость, скорость резки, качество резки и экономичность передовой технологии плазменной резки обеспечивает ей практически львиную долю заказов по резке металла выполняется. [6]

Установка для плазменной технологии включает:

– источник тока;

– плазматрон;

– комплект специальных гибких шлангов;

– систему подачи плазмообразующего газа (баллон, компрессор)

На рисунке 2.9 представлена установка для ручной плазменной резки.

Рисунок 2.9 –Установка для ручной плазменной резки

На рисунке 2.10 представлена автоматическая установка для плазменной резки металла.

Рисунок 2.10 – Установка автоматической плазменной резки металла

На рисунке 2.11 представлена установка микроплазменной резки металла.

Рисунок 2.11 – Установка для микроплазменной резки

При плазменно-дуговой резке электропроводный материал плавится за счет теплоты плазменной дуги и струи, и выносится последней из области реза.

При резке плазменно-дуговой дуга горит между изделием и электродом (вольфрамовым, латунированным прутком диаметром от трех до восьми мм). В различие от обыкновенной дуговой сварки либо резки тут дуговой ряд стабилизирован газовым потоком из аргона, технического азота͵ водорода, гелия либо их смесей, а время от времени и воздуха. Регулирующий газ продувается через столб ряда и сформирует плазму. Поток плазмы представляет собой узкий концентрированный высокотемпературный столб из заряженных частиц. Он выплавляет металл по линии реза. Концентрация теплоты достигается обжатием столба дуги под действием струи стабилизирующего газа.

Скорость плазменно-дуговой резки превышает скорость ацетилен -кислородной резки примерно около 5-6 раз (для толщины металла 15-20 мм). Напряжение на дуге составляет от 75 до 120В, а величина тока – от 220 до 400А (ручная резка) и до 700А и выше при машинной резке, при напряжении до 500В.

При резке плазменной струей дуга имеет косвенное действие, и материал может быть неэлектропроводным. Его плавление и удаление расплава из зоны реза осуществляется высокоскоростной плазменной струей.

Плазменно-дуговая. В данном случае дуга горит между материалом, который обрабатывается, и сварочным электродом неплавящегося типа. Плазменная скоростная струя при таковой технологии совмещается со столбом плазменной дуги. Сам же процесс резки гарантируется высочайшей энергией плазмы столба, при электродных пятнышках и факела, исходящего из указанного столба. Исключительно данный принцип плазменной резки металла чаще всего используется на современных предприятиях, так как он признается максимально эффективным.

Воздушно - плазменная резка – высокоэффективный процесс, используемый в различных отраслях промышленности для резки черных и легированных металлов. Такого типа резка металлов обладает высокой производительностью, точностью и качеством реза. Состоит в локальном расплавлении металла в зоне реза и выдувании его потоком обжатой воздухом электрической дуги, температура которой достигает 15000–20000 С. Обеспечивает высокую концентрацию в зоне реза, что гарантирует малую ширину реза (при ширине заготовки 20 мм ширина реза – не более 2,5 мм). Кроме того, воздушно-плазменная резка позволяет достигать хорошего качества кромок (без наплывов и грата) и отсутствие деформации (даже на листовых заготовках малой толщины). [8]

Плазменной струей. Таковой вид обработки рекомендован для резки неметаллов. Дуга в данном случае пылает меж наконечником (его именуют формирующим) плазмотрона и сварочным стержнем, само же обрабатываемое продукт в электронную схему процесса не врубается. Из плазмотрона выносится некий размер плазмы столба. Его энергия и позволяет делать обработку неметаллических продуктов.

Принцип работы плазмотрона:

Плазмотрон представляет собой устройство плазменной резки, в корпусе которого размещают небольшую по сечению дуговую камеру цилиндрической формы. На выходе из нее имеется канал, который создает сжатую дугу. С задней стороны такой камеры располагается сварочный стержень.

Характеристики

Список файлов ВКР