ВКР Карманов (1208672), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

механический цилиндра в режиме работы без груза, η/мех.ц=0,85.Рц 2(78  43)  90  44 1,94мПа23,42  0,85  0,85Момент на валу электродвигателя:M  1, 6  q  Pц Изм. Лист№ докум.Подп.Дата1/  мех.нас ./дНВКР 00.00.000 ПЗ(3.26)Лист49где д/ – к.п.д., учитывающий потери давления в линии в режиме работы безгруза,д/ =0,8;// мех.нас. – механический к.п.д. насоса в режиме работы без груза,  мех.нас.

=0,85.M  1, 6  5, 47 1,94 1 0, 24 Н0,8  0,85Скорость вращения вала при данном моменте n=3500об/мин (определяетсяпо характеристике электродвигателя).Производительность насоса:Q  n  q  v(3.27)Q  3500  5, 47  0,95 103  18,18 л / минСкорость подъема каретки без груза:vk  Q 103F(3.28)2 18,18 103v 15,52 м / мин23, 423.2.5 Расчет ёмкости масляного бакаКоличество тепла, выделяемого в результате нагрева рабочей жидкости засмену:11Q  5,85  P1  q1  t1 ( общ 1)  P2  q2  t2 ( общ 1) ..(3.29)где P1 - среднее давление, развиваемое насосом под нагрузкой, P1 =15мПа;t1 =1 час;P2 - среднее давление, развиваемое насосом без нагрузки, P2 =3,4 мПа;q1 - средний расход жидкости при работе под нагрузкой, q1 =16 л/мин;q2 - средний расход жидкости при работе без нагрузки, q2 =19 л/мин;t 2 =1 час;ηобщ.

-общий к.п.д. насоса, ηобщ.=0,8.11Q  5,85 15 16 1( 0,8 1)  3, 4 19 1( 0,8 1)   445кДжИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист50Среднее количество тепла, выделяемого в результате нагрева рабочейжидкости за час.QQ 445 55,6кДж88(3.30)Q 3)T(3.31)Объем масла в бакеV (ΔТ=30º - разность температур рабочей жидкости и окружающей среды.Vм  (55,6 3)  11, 2 л .30Геометрический объем бакаVг Vм 14 л0,8(3.32)Принимаем объем 16 л.3.3.

Тяговый расчет электропогрузчикаТяговые качества являются важной характеристикой электропогрузчика. Онипоказывают, какую силу тяги можно развить на ведущих колесах машины придвижении на дорогах с различным покрытием, при меняющейся весовой нагрузке,различных скоростях движения и величинах преодолеваемых уклонов. Чембольше сила тяги машины, тем выше ее проходимость. Поэтому для обеспечениятребуемойэксплуатационнойхарактеристикиэлектропогрузчикаприегопроектировании необходим тяговый расчет, при котором производится подбормощности двигателя, определения момента на валу ведущих колес и расчетпотребного тягового усилия.Грамотное использование тяговых способностей погрузчиков позволяетповысить производительность последних и определить рациональные сферы ихэксплуатации в различных условиях.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист51Для определения тяговых качеств проектируемого электропогрузчика,помимо предусмотренных техническим заданием веса машины с грузом и безгруза, величины преодолеваемого уклона и скорости передвижения, должны бытьизвестны характеристики выбранного двигателя.3.3.1. Расчет тягового усилияПотребное тяговое усилие при разгоне погрузчика при движении на подъем суглом наклона пути α составит:jW   G  Q · f cos   sin   g(3.33)Где G-вес погрузчика, G=2385 кг;Q-вес груза, Q=1000 кг;f - коэффициент сопротивления движения, f =0,016;α- угол наклона пути, α =10о;j -ускорение погрузчика, j =0,3 м/с2.0,3 W   2385  1000 · 0,016·0,984  0,173  797, 24кг9,81 3.3.2. Расчет момента на валу ведущих колесМомент на валу ведущих колес диаметром Dk.М  0,5·W ·Dk(3.34)где Dk-диаметр ведущих колес, Dk=0,32 м.М  0,5·797, 24·0,32  1276 Н·м3.3.3.

Определение мощности двигателя передвиженияМощность двигателя для передвижения погрузчика определяется поформуле:Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист52NW ·V1020·(3.35)где V - скорость передвижения погрузчика, V=2,8 м/с;η- к.п.д. привода, η=0,98.N797, 24·2,8 2, 2кВт1020·0,98На погрузчике установлены два двигателя с мощностью N1=N2=1,5кВт.Суммарная мощность двух двигателей N1+N2=3кВт эта мощность большерасчетной значит, её будет достаточно для передвижения электропогрузчика.3.4.

Расчет механизма передвиженияРасчетная схема для определения сопротивления передвижению погрузчикапредставлена на рисунке 3.4.LLGS3FGS2FGXFGLQYРдв1FQВзкS1OS4Рдв2YFQXFQBпкРисунок 3.4 - Расчетная схема для определения сопротивленияпередвижению погрузчикаОпределяем момент сопротивления передвижению.Из условия равновесия определяем критическую скорость при повороте:Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист53 2 кр  R  g  tgQ ,гдеR-радиусповоротацентратяжести(3.36)погрузчикаприповоротегрузоподъемника на 90°;Q - нормируемый (контрольный) угол подъема наклонной плиты прииспытании вилочного погрузчика на поперечную устойчивость.Определяем центробежные силы центров тяжести погрузчика и груза:Fgх=  G V 2g  (( L  l g ) 2   2 )H;(3.37)где L - база погрузчика, м; - угол поворота заднего колеса, град;G - вес погрузчика, Н;V - скорость погрузчика, м/c;Lg - расстояние от центра тяжести погрузчика до оси переднихколес, м.Fgу=(L  l g )  G V 2g  (( L  l g ) 2   2 )Н;Q V 2  LqFqx =Н;g ( L2  Lq 2 )(3.38)(3.39)где Q - вес груза, Н;Lq - расстояние от центра тяжести груза до оси передних колес, м;Fqy =Q V 2  LН;g ( L2  Lq 2 )(3.40)Определяем реакции в колесах:BG  Lg - ПКQ2Z1 = - 2BПК+  2L - BПК  Fgy× Hg Fqy× Hq+++BПКBПКG ×d + Fgx × Hg - Q× Lq - Fqx × Hq2d(3.41)где Hg - высота центра тяжести погрузчика, м;Hq - высота центра тяжести груза, м;Впк- колея передних колес, м.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист54B G  Lg  ПК Q2  Fgy  Hg Fqy  HqZ2   2BПКBПКBПК  2L  BПК G    Fgx  Hg  Q  Lq  Fqx  Hq2G    Fgx  Hg  Q  Lq  Fqx  HqZ3=Z4 =2(3.42)Н;(3.43)Определяем радиальную просадку шин: Z H 32b E h м,2(3.44)Dгде Н - толщина массивной шины, м;b - ширина массивной шины, м;E - модуль упругости шины, Па;D - наружный диаметр шины, м.Находим длину отпечатка шины:Lш = 2  D  h м,(3.45)Определяем приведенное плечо трения отпечатка:4  b 2  L2ш  b 2  4  L2шrc =12м;(3.46)Определим суммарный момент сопротивления повороту, приведенный кдиаметру ведущего колеса:Мс=0,525  D1  SinLG  Q   f  L  Ctg    rc1,2  2  rc1, 2  rc 3  1  Cos H∙м,LSin+ G  Lg  Q  Lq    f(3.47)где f - коэффициент сопротивления качению; -коэффициентсопротивления трению колеса относительноопорнойповерхности.Определяем мощность двигателя:Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист55M c  vкрN975 кВт;(3.48)Подбираем по каталогу электродвигатель механизма передвижения ДТ-32:- напряжение, В40;- мощность, кВт1,5;- режим работы ПВ, %40;- ток, А50;- частота вращения, об/мин2750.Определим число оборотов колеса:nk 60   п,  D1(3.49)где vп - скорость электропогрузчика, м/с;Определим общее передаточное число редуктора.inд,nк(3.50)Подбираем расчетом передаточное число передач редуктора, до полученияобщего передаточного числа редуктора i=15,4.Принимаем i1=1; i2=3,08; i3=5.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист564. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСИ ПРИВОДНОГО КОЛЕСА4.1. Анализ технологических требований к конструкции деталиОсь редуктора приводного колеса 5-ти ступенчатая, длиной 170 мм. Осьзапрессовывается в редуктор и заваривается, на ось надевают приводное колесо.Компоновочная схема оси изображена на рисунке 4.1.II I40h823IV45H748 n61III40h8II36I1 - ступень оси под резьбу; 2 - ступень оси под подшипник; 3 - нерабочаяступень; 4 - ступень под подшипник; 5 - ступень под запрессовку в редуктор;I - круглая шлицевая гайка; II - прокладка; III - роликовый подшипник;IV - корпус редуктораРисунок 4.1 - Компоновочная схема оси приводного колесаПервая ступень длинной 18 мм и диаметром Ø36 мм имеет резьбу М36 сшагом витка 1,5 мм для навинчивания круглой шлицевой гайки, для удержанияподшипника.

Согласно [6, c. 123] выбираем поле допуска 6g (предельныеотклонения наружного диаметра резьбы для 6g составляют0.0320.268[6, c. 124], чтосоответствует квалитету вала 12. Также на данной ступени имеется канавка подрезьбу, фаска 1,6х45º.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист57Ось имеет две опоры в виде конических роликовых подшипников, которыерасполагаются на 2 и 4 ступенях. Длины 2 и 4 ступени равны 22 мм, а ихдиаметры Ø40 мм. Эти поверхности обрабатываются с допуском k6 ишероховатостью Ra=0,8 мкм. Имеются фаски для запрессовки подшипника 2х45º.Третья ступень длиной 52 мм и диаметром Ø36 мм, не рабочая. Специальноне обрабатывается.Пятая ступень длиной 56 мм и диаметром Ø48 мм служит для упораподшипника и для запрессовки в редуктор. Эта поверхность обрабатывается сдопуском n6 и шероховатостью Ra=0,8.

Имеет фаску 2х45º.Материал заготовки сталь 40Х ГОСТ 1050-88. Твердость HB 260…285,термообработка - улучшение.В качестве конструкционной базы выбираем поверхности 2 и 4, так как этиповерхности детали соприкасается с подшипником и определяет своё положениев сборочной единице.4.2. Выбор вида обработки конструктивных элементовДеталь ступенчатая ось, ℓ= 164 мм, max  48n6- посадочные места под подшипники качения из требований к шероховатостиRa0,8 и получения точности размера по квалитету 6, применяется шлифованиечистовое;Торцы вала подрезаются «начисто», а обработка нерабочих поверхностейвала – обтачивание черновое.Таким образом назначаем:Под резьбу M36x1,5-6g  360.0320.268 , Rz 20 финишная обработка - получистовоеточение. 40k 60.0180.002 , Ra 0,8 финишная обработка - чистовое круглое шлифование. 36h140,62 , Rz 80 финишной обработки - черновое точение0,033 48n60,017 , Ra 0,8 финишная обработка – чистовое круглое шлифование.Изм.

Характеристики

Список файлов ВКР