Отчёт о проверке на заимствования (1208651), страница 8
Текст из файла (страница 8)
5Режим резания металла включает в себя следующие определяющие егоосновные элементы: 71 глубина резания t в мм; подача S в мм/об; скорость резанияV в м/мин 45 или число оборотов шпинделя станка n 71 об/мин.В результате произведённой наплавки вала его диаметр увеличивается на2 мм, т.е. стал 34 мм. 2 мм – припуск на токарную обработку.Так как размеры вала не значительны, то выбираем станок 1М61.Таблица 10Параметры то карного станка 1М61Наибольший диаметр обрабатываемой дет 15 али 320Расстояние между центрами 1000 5Число с тепеней 43 частоты вращения шпинделя 24Частота вращения шпинделя, 1/ 5 мм 12,5 - 1600Число ступеней 78 подачи суппорта 24Подача суппорта, мм/об:ПродольнаяПоперечная0,08 – 1,900,04 – 0,95Мощность главного электродвигат 43 еля 4,0КПД 0,75Наибольшая сила подачи, Н 1470 5Припуск на обработку составляет 2 мм, исходя из этого, назначаемглубину резания за два прохода: черновую обработку - 1,5 мм, чистовую – 0,5мм.В качестве режущего инструмента используем правый проходнойупорный резец с углом в планеРисунок 4.
Резец проходной упорный правыйОп ределим скорость резания. Скорость резания VР м / мин, зависит отконкретных условий обрабо 37 тки. 5 На его величину оказывают существенноевлияние следующие ф 37 акторы: 5 стаби льность 37 инструмента, физико-механическиесвойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания,геометрические параметры режущего инструмента, наличие 5 режущего флюида,температура охлаждающей жидкости в контакте инструмента Зоны и детали,допустимый износ инструмента и т. Д.При внешнем про дольном 16 точении скорость резания определяется поэмпирической формуле:(2.1.2.1)где, – коэффициент, учитывающий условия резания 43 ();T – период стойкости инструмента, мин ( 5 можно принимать в пределах90 – 120 мин, принимаем T=100 мин);S – подача, мм/об (при черновом наружном точении S=0,3 – 0,5 мм/об,принимаем S=0,3 мм/об);– корректирующий коэффициент;m, x, y – показатели степени (значение берем m, x, y из табл.
7)m=0,20, x=0,15, y=0, 35;t – глубина резан 15 ия, мм.Корректирующий коэффициент определяется по следующей формуле:(2.1.2.2)где, – коэффициент, учитывающий влияние ма 15 териала 5 загат овки;– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки();– коэффициент, учитывающий материал 15 режущей 6 кромки резца(– коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца (;Коэф 15 фициент рассчитывается:(2 .1.2.3)где, – предел прочности материала заготовки, МП 13 а (=850 Мпа);– показатель степени при обработке (=1 табл.8 ).Коэффициенты,, принимаются по таблице 8, 9, 10, прило жения . 22Для проверки возможности реализации на выбранном станке 5 определимрасчётную частоту 43 вращения шпинделя nр, 1/мин:(2.1.2.4) 23где, – диаметр заготовки до обработки, () 23Пр инимаемПо принятому з 15 начению опр еделяем фактическую скорость резания(2 8 .1.2.5)Определ им силу резания.
Сила резания P, H, раскладывается насоставляющ 10 ие силы по осям координат станка (тангенциальную Pz, радиальнуюPу, и 10 осев 23 ую Px). При наружном продольном и поп 10 еречном точении этисоставляющие рассчитываются по формуле:(2.1.2.6)Постоянная и показатели степени x, y, n, для каждой из составляющейсилу 20 резания б ерём из таблицы 12 приложения .x=1;y=0,75;n=-0,15;Поправочный коэффициент Kр представляет собой произведение рядакоэффициентов, учитывающих условия резания:(2 6 .1.2.7)Где, – коэффициент, 15 учитывающий влияние качества обрабатываемогоматериала ()– 5 коэффициенты, учитывающие влияние геометрических 5 параметровинструмента на силы резания, ( 5табл .13, 14 прилож 20 ения ).
6Главный составляющей силы резания является Pz по которойрассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтомурасчётным путём достаточно определить только Pz,а остальные составляющие можно установить по 6 формулам 23 :(2.1.2.8)(2.1.2.9)Определим мощность резания.В начале рас считаем эффективную мощность резания:(2. 30 1.2.10)Затем оп ределим потребную мощность на шпинделе станка:(2.1.2.11)где, – КПД с 6 танка (Для вывода об эффективности рассчитанных режимов для принятогостанка устанавливается коэффициент его использования по мощности:(2.1.2.12)Где, – мощность главного электродви 8 гателя (по пас 15 порту), кВт. 15Величина коэффициента не должна превышать единицы.
Наиболеерациональное з 15 начение 5 Условие расчёта выполняется.При чистовой обработке подачу оставляем прежней, а обороты шпинделяувеличиваем до 1800 об/мин. 15Основное технологическое время – время в минутах, затрачиваемоенепосредственно для снятия заданного припуска. Оно определяется поформуле:(2.1.2.13)где, – расчётная длина обработки, мм;– количество проходов;– 23 число оборотов шпинделя станка в мин;– подача за один оборот шпинделя в мм/об.(2. 1.2.14) 43где, – чертёжный размер обрабатываемой поверхности, мм ();– величина 5 перебега резца, мм (1 мм);б) 5 Фрезерная обработкаФрезерование - это высокоэффективный способ формования деталей спомощью многолезвийного режущего инструмента - фрезы.
Этот способхарактеризуется непрерывным основным вращательным движениеминструмента и поступательным движением заготовки. Тип используемой фрезыопределяется конфигурацией обработанной поверхности. Его диаметр длясокращения основного технологического времени выбирается настолько малым,насколько это возможно, с учетом схемы резания, формы и размеровобрабатываемой детали. После поворота вала необходимо нарезать шлицы нанем. Прорези на валу имеют треугольный профиль. Чтобы резать зубы, мыиспользуем дисковый резак.Определим режимы резания для пазов с дисковой фрезой.Глубина фрезерования t и ширина фрезерования B - это значения,связанные с размером удаляемого слоя. Параметр t измеряется в направлении,перпендикулярном оси фрезы.
5 Ширина фрезерования измеряетсяперпендикулярно глубине.Принимаем вертикальный фрезерный станок 6М12ПБ.Таблица 11Параметры фрезерного станка 6М12 40 ПБРабочая поверхность стола, мм 320 х 1250Число ступеней частоты вращения шпинделя 18Частота вращения шпинделя, 1/мин 50 - 2500Число ступеней подач 18Подача стола, мм/мин:ПродольнаяПоперечная 540 - 200027 - 1330Допустимая сила подачи, кГсМощность главного электродвигателя, кВт160010,0К 10 ПД 0,75 5Подача. При фрезеровании различаются подача на один зуб фрезы,мм/зуб; подача на один оборот и 5 минутная подача 5 мм/мин, где n – частотавращения фрезы, 1/мин; z – число зубьев фрезы.
При черновом фрезеровании 5исходный величиной подачи является подача на зуб 5 Из таблицы 24 приложенияпринимаем минутную подачу равную 45 мм/мин, отсюдаТак как нарезка шлицев будет проводится за один проход (глубинывпадины 2 мм), то принимаем подачу при чистовом фрезе ровании 40Скорость резания, 40 м/ 40 мин, определяется по формуле:(2.1.2.15)Где, – 5 общий поправочный коэффициент;T – период стойкости фрезы, мин, (T=60 5 мин);B – ширина фрезы, (B=6 мм);Z – число зубьев фрезы (z=12);D – 84 диаметр фрезы (D=63 мм).
84Значения CV и показателей степени принимаем по таблице 26,27 приложения,CV=53;Q=0,25;m=0,2;x=0,3;y=0,2;u=0,1;p=0,1.Общий поправочный коэффициент на скорость резания:(2. 5 1.2.16)где, – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;– коэффициент, учит 40 ывающий состояние поверхности, ( 5 табл .9 );– коэффициент, учитывающий материал инструмента, 40 (=1,05, 71 табл.9 ).Коэффициент рассчитываем по формуле:(2.1.2.17)где, – предел прочности материала, МПа, (;После расчёта скорости резания определяется частота вращенияшпинделя, 1/мин:(2.1.2.18)Где, D – диаметр фрезы, мм.
5Значения корректируется по паспортным данным 5 выбранного станка ипринимаем ближайшую меньшую ст упень в дальнейших расчетах используетсят 8 олько .После корректировки частоты вращения шпинделя, определяетсяфактическая скорость резания:(2.1.2.19)В 5 дальнейших расчётах используется только .
8Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезерованииокружная сила, Н:(2.1.2.20)где, – 5 поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала=68,2;и 5 показатели степени принимаем по таблице 30 .– глубина резания ()x=0,86;y=0,72;u=1,0;q=0,86;w=0После расчёта устанавливается возможность её реализации на 5 выбранном 5станке. Для этого определяется сила которая сравнивается по паспорту станка сдопустимой силой подачи доп. 5 Необходимо, что 5 бы доп, условия выполняется.Мощность резания, кВт. 20 Вначале 5 рассч итываем эффективную мощностьрезания:(2.
8 1.2.21)за тем опр еделяем потребную мощность на шпинделе станка:(2.1.2.22) 6где, – КПД станка.Для выводов об эффективности рассчитанных режимов устанавливаетсякоэффициент использования станка по мощности:где, – 5 мощность главного электродвигателя станка, кВт.(2.1.2.23) 5З начение не должно превышать е 8 диницу, это условие вып олнено. 13Основное технологическое время, мин, определяется по формуле: 116где, – расчётная длина обрабатываемой поверхности, мм;(2.1.2.24) 5– минутная подача, мм/мин;– число проходов 5где, – чертёжна 5 я длина обрабатываемой поверхности, мм;– величина врезания, мм;– величина перебега 43 , мм, ( 112После того, как шлицы восстановлены, то далее следует произвестизакалку.2.2 Разработка технологического процесса восстановления фланца.2.2.1 Выбор метода восстановленияРазвитие химических технологий привело к созданию полимерныхкомпозиционных материалов (ПКМ), которые по своим свойствам приблизилиськ металлам.
Эти материалы используются в технологии холодной молекулярнойсварки (ХМС). В настоящее время расходными материалами для HMS являютсядвух- (реже трехкомпонентные) соединения, состоящие из основания иотвердителя. В большинстве случаев субстрат представляет собой полимернуюматрицу (органические термореактивные смолы), в которую добавляетсянаполнитель. В качестве наполнителя используются тонкие порошки. Типнаполнителя и его конкретное содержание в композиции рассчитывается наоснове эксплуатационных и технологических требований, предъявляемых ккомпозиции. В качестве отвердителя в материалах CMC вещества, способныеинициировать процесс полимеризации, используются без дополнительныхзатрат энергии (повышенной температуры).
Чаще всего отвердителипредставляют собой олигомеры органических смол с активными радикальнымисвязями.Все расходные материалы, используемые в технологии XMS, имеют следующиеобщие свойства:- способность к полимеризации при температуре не выше + 25 ° С (материалыдля специальных целей можно отверждать при Т = 50 ° С);- адгезия (адгезия) к основному материалу не ниже 20 МПа;- режимы обработки на уровне цветных металлов (за исключениемантифрикционных и износостойких материалов);- негорючесть и нетоксичность;- инертность по отношению к кислотам и щелочам;- рабочая температура до 2000С (для специальных температур до 15000С);На рынке производителей расходных материалов можно выделить несколькоотечественных и зарубежных компаний, продукция которых представляетнаибольший интерес с точки зрения применения в ремонтной промышленности.К таким компаниям относятся: зарубежные «Белзона», «Мультипласт»;Отечественный «ММК Мосинтраст» (материал Recom), ГУП «Научноисследовательский институт полимеров» (материал ANATERM).
Под этимитоварными знаками производятся материалы с различными физическими,механическими и технологическими свойствами, охватывающие весь спектрремонтно-восстановительных работ.Основные размеры: высота ступицы - 95 мм, наружный диаметр - 47 мм,внутренний диаметр - 27,6 мм, диаметр на впадинах шлицов - 32 мм, длинашлицев - 41 мм, количество шлицев - 14.Из рассмотренных вариантов восстановления щелевой втулки мы используемметод холодной молекулярной сварки (CMC) с использованием композитногоматериала «Recom-B».Технико-экономическая эффективность использования этих материаловопределяется, в первую очередь, увеличением срока службы многихкомпонентов и компонентов, экономией металлов и других дефицитныхматериалов, а также уменьшением материальной емкости изделий,Исполь зование полимерных материалов способствует создани 3 ю новыхтехнологических процессов р 3 емонта, которые повышают производительностьтруда, снижают трудоемкость и зат раты на ремонт.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
