Отчёт о проверке на заимствования (1208651), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Дляэтого используют сопрягаемую деталь, смазанную разделительным составом.Материал Реком-Б по уровню свойств превосходит зарубежные аналоги.Базовый состав является основой для разработки материалов, обладающихспециальными свойствами : Реком –М – адгезией к замаслянной поверхности;Реком – Ж – повышенной термостойкостью; Реком – И – повышеннойизносостойкостью; Реком – О – для использования при отрицательныхтемпературах в полевых условиях; Реком – супер – композит нового поколенияс адгезией к стальной поверхности до 35 МПа (зарубежных аналогов не имее 3 т).1.6. 26 Технологические методы восстановления работоспособности шлицевыхсоединенийПри ремонте изношенных шлицевых соединений применяются следующиеметоды восстановления: наплавка, наращивание, дозирование ииспользование полимерных материалов.Валы. Изношенные шлицы вала восстанавливаются распределениемсплайнов.
Одновременно их отжигают, затем разрезают по длине долотомили выдают валик из стали V6, V7, в результате чего ширина сплайновувеличивается на 0,5 ... 1 мм.В зависимости от износа шлицы распределяются по краю изношеннойповерхности или по обоим краям выступа.
Канавки, сформированные насплайнах, свариваются с помощью электросварки и очищаются, а самишлицы приводятся в движение обрабатываемой деталью. Сварные швысвариваются и свариваются электродуговым пламенем.При максимальном износе сплайнов, т. Е. Когда боковой зазор междупазами превышает 50% от нормального зазора, работоспособностьсоединения восстанавливается одним из следующих способов:А) путем увеличения изношенной части сплайнов с помощьюэлектроискрового способа;B) наплавка шлицевой части охватываемой части вибрационно-дуговымметодом под слоем флюса.
Когда щели перестраиваются до 6 мм (придиаметре вала до 50 мм), чаще всего они прибегают к непрерывномузавариванию каналов. В валах со шлицами более 6 мм они свариваюттолько изношенную сторону.Во избежание перегрева и деформации вала он погружен в ванну с водой,так что только сваренная часть детали выступает из воды. Целесообразнопроизводить наплавку электродами ЦН-250 или ЦН-300, которыеобеспечивают высокую износостойкость сплайнов без последующейтермообработки.Наплавка пазов под флюсом осуществляется в продольном направлении впроцессе 11 заполнения углублений. Конец электродной проволоки 11 долженбыть установлен в середине полости между шлицами.
Смещениеэлектродной проволоки 11 на одну из боковых сторон 11 прорези сопровождаетсяотклонением ее боковой поверхности, что приводит к нарушениюправильного заполнения полости металлом и увеличиваетнеравномерность поверхности наплавленного металла,Параметры средней наплавки под наплавку следующие: частота вращения 11свариваемой детали 2,5 ... 4,0 об / мин; Шаг 11 наращивания составляет 3,5 ...4,0 мм / об; Диаметр электродной проволоки 11 составляет 1,6 ... 1,8 мм;Скорость 24 подачи 107 проволоки 1,7 ...
2,0 м / мин; Сила тока 160 ... 180А;Напряжение дуги 24 ... 26 В. 11После наплавки вал измельчается до требуемого размера, разрезысрезаются с торца и снятие фаски. Прорези обрабатываются на зубчатыхфрезерных станках с червячными фрезами или на горизонтальныхфрезерных станках с дисковыми или фасонными фрезами. В маленькихремонтных мастерских шлицы обрабатываются на токарных станках спомощью специального устройства для резки щелевых щелей.ВводыШлицевые втулки могут быть уменьшены путем сжатия в горячемсостоянии на шлицевой оправке с последующей калибровкой путемпротягивания или шлифования.При ремонте шлицевой втулки можно использовать ремонтнокомпозиционные материалы «Recom-B», «Unirem». При восстановленииприменяется разработанная адаптация (см.
П. 2.2.2).Основной целью дипломного проекта является разработка специальногоинструмента и приспособление для восстановления шлицевой втулки.Когда они разрабатываются, учитывается возможность их изготовления наразличных предприятиях при низких затратах. Предлагается сделатьпростой инструмент в случае его отсутствия или невозможности егоприобретения, что дает экономический эффект.При перестройке шлицевой втулки предлагается использовать материалы-limer, с помощью которых слоты восстанавливаются. Этот метод такжедает экономический эффект, поскольку наплавка невозможна из-занебольшого отверстия в проходном изоляторе, а производство новой втулкиболее дорогое (затраты на материал и механическую обработку и т. Д.).2. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ 91ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.2.1 Разработка технологического процесса восстановления шлицевоговала.
91Шлицы валов изнашиваются в основном в верхней части боковойповерхности. Допускается износ шлицев по толщине 0,5...2,5 мм (взависимости от назначения вала и размеров шлицев). Изношенную боковуюповерхность шлицев наплавляют вибродуговой или плазменной наплавкой,наплавкой в среде углекислого газа или под слоем флюса. 4 Выбираем наплавкупод флюсом проволокой сплошного сечения.В качестве восстанавливаемой детали принимаем вал гидроматораВПР-02.
Основные размеры вала: диаметр шлицевой поверхности – 32мм,длина шлиц – 40мм. Сталь 45Х.Перед наплавкой вал необходимо очистить от грязи, масла, ржавчины.Очистку можно применить механическую (механическим инструментом) ихимическую (применяют щелочные, кислотные водные растворы).У шлицевых валов с мелкими шлицевыми впадинами между шлицами(диаметр вала до 45...50 мм), имеющих ширину шлицев до 5...6 мм, канавкиобычно заплавляют полностью.
Для уменьшения деформации вала шлицынаплавляют 4 поочерёдно на диаметрально противоположных его сторонах. Затемнаплавленную шлицевую поверхность обтачивают до нормального диаметра ина обточенной поверхности изготавливают (фрезеруют) шлицы нормальнойтолщины. Как правило, фрезеруют наплавленный металл канавки шлицевойповерхности.
Для этого перед наплавкой на торце вала напротив впадиныделают метку. 42.1.1 4 Расчёт режимов наплавочной о перацииРасчёт сварочного 19 тока, А про изводим по формуле(2.1.1)где, – диаметр электродной пр 19 оволоки выбираем =3 мм;– глубина проплавления, принимается А/мм2, принимаемА/мм2.Зависимос 44 ть силы 44 тока и его плотности на глубину проплавления приведена в 18таб лице 6.Таблица 6Влияние силы сварочного тока и его плотности на глубинупроплавления при автоматической сварке под флюсомДиаметр электроднойпр 19 оволокиГлубина проплавления, мм3 4 5 6 8 101 Сила сварочного тока, АПлотность то 29 ка, А/мм22006430010435012740014350015760 19 02002 Сила сварочного тока, АПлотность тока, А/мм230043350504005750071625897501073 Сила сварочного тока, АПлотность то 29 ка, А/мм23752942536500405504467553800644 Сила сварочного тока, АПлотность 19 то 29 ка, А/мм2450235002655028600317253782542Зависимость напряжения дуги от силы сварочного тока (флюс АН-348А)следующая:Таблица 7 44Сила сварочного тока 180÷300 300÷400 500÷600 600÷700 700÷850 850÷1000Напряжение дуги 32÷34 34÷36 36÷40 38÷40 40÷42 41÷43Наплавку 18 выполняем при постоянном токе прямой поля 44 рности.
19Вылет электродной проволоки принимается 30 ÷ 60 мм, при этом болеевысокие его значения соответствуют большему диаметру проволоки и силе тока.Скорость подачи электродной проволоки м/ч, определяется по формуле(2.1.2)где, – диаметр проволоки, мм;– коэффициент распл 19 авления проволоки сплошного сечения при сваркепод флюсом 18 для постоянного тока прямой пол 6 ярности определяется по формуле 6(2.1.3)Подставляем данные в формулу (2.1.2)Скорость сварки, м/ч, определяется по формуле(2.1.4) 49где, – площадь поперечного сечения валика, укладываемого за одинпроход, можно принять равным 0, 19 3 ÷ 0,6 см2 (приним аем 0,3 19 см2).– коэффициент наплавки, г/ А ч, определяется 10 по формуле(2.1.5)где, – коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание,принимается равным 0,02 ÷ 0,03 ( 18 принимаем =0,03), 29Масса наплавленного металла, г, определяется 18 из выражения(2.1.6)где, – 18 объём 19 наплавленного металла, см3, определяется из выражения(2.1.7)где, – площадь наплавленной поверхности, см2, 18- высота наплавленного слоя см; 18Площадь наплавленной поверхности 18 определим как площадь цилиндра:(2.1.8)где, – длина шлицев, мм;Высоту наплавленного сло я равна толщина изношенного слоя плюс 1 – 2мм наобработку пов 22 ерхности 18 , т.е.
h=0,2+0,2=0,4 см (на диаметр);Расход сварочной проволоки, г, определяется по формуле 18(2.1.9)Расход флюса, г/пог.м, определяется по формуле(2.1.10)где, – нап 19 ряжение 29 дуги ( определяется из таблицы 7 по силе тока), 19Время горения дуги, ч, определяется по формуле(2.1.11)Полное время сварки, ч, определяется по формуле(2.1.12)где, – коэффициент использования сварочного поста, принимается равным0,6 ÷ 0,7 ( 18 принимае м 0,6); 19Расход электроэнергии, кВт ч, определяется из выражения(2.1.13)где, – КПД источника питания (на постоянном токе 18 приним ае W0 – 19 мощность,расходуемая при холостом ходе, кВт ч (на постоянном токе она равна 2,0 – 3,0кВт ч), 18Таблица 8Марки флюсаМаркифлюсаНазначение флюса Рекомендуемые маркипроволокиАН-348А,АН-348В,АНЦ-1Сварка и наплавка изделий широкойноменклатуры из углеродистых инизколегированных сталейСв-0,8, Св-0,8А,Св-0,8ГА, Св-10Г2 66Толщина слоя флюса зависит 18 от силы сварочного тока:Сварочный ток, А 200÷400 400÷800 800÷1200Толщина слоя флюса 25÷35 35÷4 19 5 45÷60 18Ис ходя 19 из силы сварочного тока 19 толщина флюса составляет 30 мм.Согласно расчётных данных выбираем аппарат для автоматической сваркии наплавки АБСК со следующей технической характеристикойТаблица 9МаркааппаратаИсполнениеЗащитазонысваркиилинаплавкиДиаметрпроволоки, ммТоксваркиIСВ приПВ=65%АСкоростьподачиэлектроднойпроволоки VП, м/чРегулирование скоростиподачипроволокиСкоростьсварки,наплавки VСВ,м/чИсточникпитанияАБСК СамоходныйФлюс 2,0 – 6,0 300 120028 - 220 Ступенчатое14 - 110 ТДФ 10012.1.2 Расчёт режимов механической обработкиа) токарная об работка 15При установлении режимов резания учитывается характер обработки, типи материал инструмента, его геометрические параметры, материал и состояниезаготовки, тип оборудования и другие факторы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
