Отчёт о проверке на заимствования (1208651), страница 5
Текст из файла (страница 5)
Кроме электродуговых способов, привосстановлении деталей машин широко применяется газовая,преимущественно ацетилено-кислородная сварка. 271.5.2 27 Автоматическая наплавка деталей под флюсомАвтоматическая наплавка - это процесс сварки, в котороммеханизируется подача электродной проволоки, 27 движение сварочной дугивдоль шва, подача 27 защитных и легирующих материалов в зону дуги. 27Основными преимуществами автоматической наплавки по сравнению сручной сваркой являются: надежность получения высокого качества,стабильность технологического процесса, повышение производительноститруда, 27 низкие квалификационные требования для специалистов и рабочих.Для каждого способа наплавки применяются 27 определённые режимысварки, марки проволоки и другие наплавочные материалы.Процесс 27 наплавки происходит, когда дуга горит 27 между электроднойпроволокой и деталью под слоем сыпучего флюса, покрывающего зону дугии расплавленного металла.
В процессе наплавки дуга расплавляет ближайшиечастицы флюса и 27 сгорает внутри полости от упругой оболочки отрасплавленного флюса, которая защищает 27 дугу и зону расплавленногометалла от попадания воздуха и пропускает выделяющиеся газы.При автоматической наплавке под флюсом 27 дуга освещена междучастью 5 и электродным проводом 4 (рисунок 1). Электродный провод и флюснепрерывно подаются на дугу. Проволока плавится и непрерывно течет вванну жидкого расплавленного металла, поверх которой находится слойрасплавленного флюса в виде эластичной оболочки, 46 который надежноизолирует пространство плавления от окружающего воздуха, обеспечиваяполучение 27 сварного металла без пор.
Через 27 плавающий флюс происходитлегирование 27 металла сварного шва. Поскольку давление внутри пузыряпотока увеличивается, оболочка не препятствует выходу образующихся газов.Шлаковая корка неэлектропроводна и не расплавляется электрическойдугой, поэтому 11 её необходимо удалять. В противном случае в наплавленном 111 – 11 наплавочный аппарат; 2 – кассета с проволокой; 3 – бункер с флюсом; 4 – проволокаэлектродная; 5 – деталь; 6 – наплавленный металл; 7- корка шлаковая; 8 – флюс; 9 – сварочнаядуга; 10 – расплавленный металл 11Рисунок .1.
Схема электродуговой наплавки деталей под флюсом. 11металле остаются шлаковые включения, которые истирают 11 сопряжённыйметалл. Отделимость шлаковой корки ухудшается с увеличениемтемпературы детали, и при 11 определённой температуре её удалитьневозможно. При наплавке под флюсом деталей диаметром менее 50ммшлаковая корка 11 перестаёт отделяться после наплавки 3...4 валиков, поэтомудля деталей 11 менее 50 11 мм применяют вибродуговую наплавку в жидкости илинаплавку в среде защитных газов.При наплавке под флюсом 46 деталей, 11 регулировании скорости деталей,этапе осаждения, скорости подачи проволоки, вы можете плавить от 0,5 до 5мм с каждой стороны.Используя легирующий флюс, легированную или 11 порошкообразнуюпроволоку, можно получить металл любой структуры и твердости от HRC30до HRC64. 11Химический состав флюса в дополнение к защите воздуха долженобеспечивать стабильность горения дуги 11 во время наплавки, получение 11заданного химического состава 11 металла сварного шва, получение швов безвидимых трещин и с минимальным (допустимым) 11 количеством шлаковыхвключений и пор.Для наплавки деталей из углеродистых и 11 малоуглеродистых сталейразработаны и изготавливаются различные составы и марки флюсов, в томчисле АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45, ОСЦ-45М, ФЦ-9, АН-51.
Наилучшиерезультаты при наплавке деталей 11 от 50 до 80мм получаются прииспользовании флюса АН-348А. 11Режимы наплавки существенно влияют на формирование 11 осажденногослоя. С уменьшением смещения электрода 11 из зенита увеличивается глубинаплавления. При увеличении напряжения дуги глубина 11 проникновения неизменяется, ширина 11 плиты увеличивается. По мере увеличения приращениянаплавки уменьшается перекрытие валков и увеличивается глубинаплавления. Хорошее образование слоя обеспечивается, если следующийролик накладывается на предыдущий на 1/3, а шаг наплавки равен 2/3ширины ролика.По мере увеличения тока глубина проникновения увеличивается. Вавтоматических настройках текущее значение зависит от скорости подачи идиаметра 11 провода.
С их увеличением ток 11 увеличивается и наоборот. Скоростьподачи проволоки и ее диаметр 11 выбираются исходя из требуемой толщины 11металла сварного шва и диаметра детали.Наплавка деталей, изготовленных из углеродистой стали 30 и 45,рекомендуется использовать проволоку Нп-40 и Нп-50 для электромагнитногоматериала, что позволяет получать сварной металл по химическому составу,соответствующему стали 35 и 40.
Твердость металла шва получена впределах HB 187 ... 192.Части, изготовленные из низкоуглеродистой стали 20, сварены сэлектродной проволокой Hp-30 или Sv-08 под слоем флюса. Флюс передиспользованием должен быть высушен при температуре 350 ... 4000 ° С, 11чтобы удалить с него влагу, которая 11 при испарении способствует образованиюпор.Если электродный провод неправильно установлен (в зените или придвижении по направлению вращения), расплавленный металл и шлаковыйотвод от поверхности детали, так как металл в 11 бане не успевает затвердеть,что приводит к 11 Ухудшение условий образования шва.Смещение электродного провода от зенита изменяется в зависимости отдиаметра детали, с которой увеличивается смещение электрода, иувеличивается.1.5.
3 Автоматическая вибродуговая наплавка 6 в жидкости .Автоматическая вибродуговая наплавка 6 в жидкости была изобретена ивнедрена в ремонтное производство в 1948 г. изобретателем Г.П.Клековкиным. Его заслуга состояла в том, что он первый решил триследующие проблемы: возможность восстанавливать наплавкой деталидиаметром менее 50 мм, для которых непригодны все остальные способывследствие перегревания деталей; возможность получать закалённый металлв процессе наплавки, так как вода подаётся в зону электрической дуги и ненужно специально закаливать металл с помощью установок ТВЧ илинагреванием в печи и охлаждением в воде; применена недефицитная широкораспространённая везде пружинная проволока Нп-65Г.Обычно электрическая дуга горит при напряжении 24...26 В навоздухе. При таком режиме детали диаметром менее 50 мм быстроперегреваются, сильно деформируются, и процесс приходится прекращать.Г.П.
Клековкин решил проблему резкого уменьшения перегревания, введявибрацию электрода, чтобы уменьшить напряжение дуги, подаваяохлаждённую жидкость в зону дуги.Электроискровой процесс происходит без замыкания, вибрации привысоком напряжении и 2 низком токе (менее 1А). 2Контактно-искровой процесс осуществляется при низком 2 напряжениии большом токе в процессе периодического замыкания и 2 размыканияэлектродов, т.е. контактно-искровым способом. При этом происходитперенос металла, и возможно нанесение твёрдых и износостойкихметаллопокрытий толщиной от 0,1 до 0,6 мм.
Недостатком этого способаявляется возможность нанесения маленького слоя покрытия, малаяпроизводительность и неоднородность наплавленного металла.Контактно-дуговой процесс наплавки, или вибродуговая 2 наплавка, вжидкости имеет следующие особенности по сравнению с 2 другими способаминаплавки: процесс 2 идёт при напряжении ниже горения дуги в воздухе, в зонугорения дуги подаётся охлаждающая жидкость. Процесс вибродуговойнаплавки (рис.2) проходит следующие стадии:электрод касается детали. Так как напряжение холостого хода 2 от 12 до18 В и ниже напряжения возбуждения 2 электрической дуги в воздухе, то 74электрическая дуга не загорается. 2 Напряжение 74 падает до нуля, а ток как токкороткого замыкания 2 возрастает 74 до максимума и конец проволокиоплавляется;электрод отрывается от детали, на которой 2 остаётся капля оплавленногометалла.
При отрыве возникает ЭДС самоиндукции от индуктивной катушки,и к напряжению от источника питания 2 сварочной дуги добавляетсядополнительное напряжение 2 ЭДС самоиндукции. Суммарного напряженияуже достаточно для возбуждения сварочной дуги, дуга загорается и горит;возбуждённая электрическая дуга горит до следующего замыкания илинемного меньше в зависимости от 2 запасённой энергии в катушкеиндуктивности, которая регулируется изменением числа 2 подключенныхвитков.
С увеличением индуктивности уменьшается ток 2 короткого 2 замыканияи увеличивается продолжительность горения дуги. 21- 2 насос; 2 – ёмкость; 3 – деталь; 4 – мундштук; 5 – механизм подачи; 6 – кассета с проволокой;7 – вибратор; 8 – реостат; 9 – индукционный резисторРисунок 2. Схема установки для вибродуговой наплавкиВ 57 зону наплавки подают охлаждённую жидкость, которуюприготавливают добавлением в воду 2,5...6 % кальцинированной соды или 20% раствора глицерина. Для наплавки применяют 2 пружинную сварочнуюпроволокуНп-65Г, которая обеспечивает 2 получение качественного наплавленногометалла, без пор и трещин.Вибродуговую наплавку применяют при восстановлении деталей изуглеродистых, низколегированных сталей, серого, ковкого и 2 высокопрочногочугуна.
Этим способом 96 можно наплавлять наружние и внутренниеповерхности, резьбу и шлицы.Существенным преимуществом вибродуговой наплавки в жидкостиявляется отсутствие нагревания и деформации детали, возможность закалкинаплавленного металла в процессе наплавки, что исключает 2 необходимость впоследующей термической 111 обработке.Недостатком вибродуговой наплавки является снижение прочности на40...45 % в зоне термического влияния вследствие возникновениярастягивающих напряжений под воздействием охлаждения водой нагретого 2метала.Сцепляемость наплавленного металла достигает больших 2 значений и неуступает основному металлу. 2 Наплавленный металл имеет структурумартенсита с твёрдостью HRC60...64 и износостойкостью не ниже основногометалла.
Параметры режима вибродуговой наплавки в жидкости привосстановлении деталей следующие: напряжение 12...18 В; ток100...120 А;шаг наплавки 2,0... 2,% мм/об; 27 скорость вращения детали 4...10 мин –1, 27скорость подачи электродной проволоки 1,0... 1,6 м/мин.1.5.4 Особенности электрошлаковой сварки, наплавки и переплавкиМетод электрошлаков, разработанный в 50-е годы в Институте электросварки.Патон относится к способам без дуговой сварки, наплавки и переплавки,имеет ряд преимуществ, таки х 24 как высокая производительность ( 35 из-з а 24скорости плавления электрода они 35 находятс я 24 вне конкуренции с другими 35методами) , хорошую защиту сварочной ванны, Возможность формированияшвов практически неограниченных размеров, 24 - 50 уменьшение объемапоследующей обработки и ряд других.Электросварочная сварка совершил а революционный скачок в технологиисварки металла большой толщины 24 , 50 поскольку при ручной сварке дуга вкачеств е источника тепла соизмерима с поперечными размерами сварочногошва.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
