Отчёт о проверке на заимствования (1208651), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Наточнос.ть обрабо.тки на мет.аллорежущих станк.ах влияют следу.ющиеоснов.ные факт.оры.1.Неточность станков, является результатом неточности изготовленияосновных деталей, узлов и неточности сборки, в частности недопустимобольших зазоров в подшипниках или направляющих, износа трущихсяповерхностей деталей, овальности шеек шпинделей, нарушения взаимнойперпендикулярности или параллельности осей, неточности илинеисправности направляющих, ходовых винтов и т.п.2.Степень 45 изготовления режущего и вспомогательного инструмента иего 45 износа во время работы.3.
45 Погрешность установки инструмента и настройки станка.4. 45 Погрешности установки обрабатываемой детали на станке.5. 75 Деформации деталей станка.6. 75 Тепловые деформации обрабатываемого изделия, и деталей станка,режущего инструмента в процессе обработки и деформации, возникающиепод влиянием внутренних напряжений в материале детали.7.Такое качество поверхности детали после обработки, которое можетдать неправильные показания при измерениях. 458.Ошибки в измерениях 45 вследствие неточности измерительногоинструмента, неправильного пользования им, влияния температуры и т.п.9.Ошибки исполнителя работы.1.4. 45 Пути повышения долговечности шлицевых соединенийПри выборе материалов необходимо обеспечить прочность зубьев наизгиб, сопротивление поверхностных слоев зубов и стойкость к заеданию.Основными материалами являются термически обработанные стали.Допустимые контактные напряжения в пазах пропорциональнытвердости материалов, а несущая способность 49 трансмиссий поконтактной прочности пропорциональна квадрату твердости.
Этоуказывает на целесообразность широкого применения для 49 шлицевыхвалов сталей, которые закалены до значительной твердости.Основным типом термообработки является поверхностное упрочнение.Он обеспечивает общее упрочнение деталей, увеличивая их износ.Устойчивость к усталости увеличивает поверхностное упрочнение,химическую термообработку, пластическую деформацию (инкрустацию)поверхностей и термомеханическую обработку (TMO). Первые двапроцесса имеют ряд общих черт: а) мелкий поверхностный слойматериала деталей подвергается затвердеванию и глубокие слои непретерпевают значительных преобразований, из-за которых основнойметалл остается вязким, что обеспечивает высокую нагрузку - несущаяспособность под ударными нагрузками; В) значительные уплотняющиеостаточные напряжения появляются в закаленном поверхностном слое,что ослабляет влияние концентрации напряжений на внешнюю нагрузкуи увеличивает сопротивление детали усталостному разрушению.Было широко применено поверхностное упрочнение с нагревом HDTV.Его важным преимуществом по сравнению с другими методамитермической обработки является резкое увеличение производительности 76(до 700 раз) и снижение себестоимости (до 12 раз); Уменьшениедеформаций при нагреве; Получение чистой поверхности без 76 накипи;Почти полное отсутствие обезуглероживания поверхностного слоя;Простота механизации и автоматизации процесса и 76 интеграции в поток.Другой тип поверхностной закалки - при нагреве газового пламени(гашение газового пламени) не связан с использованием дорогостоящих иэнергопотребляющих установок HDTV, но обеспечивает высокоекачество и достаточную производительность только при использованииспециальных установок закалки и при использовании Тщательнаядоработка процесса.Цементирование (поверхностное насыщение углеродом), в отличие отповерхностного тушения, является длительным процессом, измеряемымчасами, но увеличение износостойкости, достигнутое с ним, споследующим упрочнением и низким темперированием, является болеезначительным.
Это связано с образованием в цементированном слоеспецифической структуры, насыщенной карбидами.Азотирование (насыщение азотом) обеспечивает 49 особенно высокуютвердость и износостойкость поверхностных слоев. 49 Азотные готовыедетали без 49 последующего упрочнения. Азотирование являетсядлительным процессом, требующим до 40-60 часов.Для шлицевых соединений наиболее перспективным методом являетсяповерхностная закалка с нагревом и цементацией HD.Таблица 1Способ Технологические возможности Назначение и эффективностьHRC, HV, процессов и способовМпа, Мпа, ммПоверхностнаяЗакалка снагревом ТВЧHRC 40-70 300-800 0,2-10 Повышение выносливости на40-100% и износостойкости в 2раза и более. Упрочнениеповерхности шлицев.Цементация HRC 60-65 400-1000 0,5-2 По сравнению с закалкой ТВЧповышение пределоввыносливости при изгибе до 3раз, повышениеизносостойкости в 1,5-2 раза.1.4.1 Методы защиты шлицевых соединений от изнашиванияК эффективным средствам повышения износостойкости также можноотнести:уменьшение углов перекоса 88 осей сопрягаемых деталей при монтаже ив рабочих условиях; 88уменьшение зазоров в соединениях, применение более плотныхпосадок, центрирование по вспомогательным поверхностям и затяжкасоединений;предотвращение величины относительного перемещения 70 деталей внеподвижных соединениях;уменьшение доступа кислорода воздуха в зону контакта деталей;снижение шероховатости контактирующих поверхностей;применение менее 70 твёрдых материалов для одной из деталей;уменьшение удельного давления в зоне контакта деталей;перенос относительного движения деталей в промежуточную среду; 70применение покрытий, предохраняющих поверхности от схватывания(подвергают фосфатированию в комбинации с покрытием молибденом,сульфидированию / насыщение серой / и сульфоцианированию / насыщениеазотом, углеродом и серой /), фреттинг – коррозии /на поверхность наносятэлектролитические покрытия кадмием, медью, оловом, которые, наоборот,обеспечивают повышение коэффициента трения).1.5.МЕТОДЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ.Эффективность и качество восстановления деталей в значительнойстепени зависит от технических возможностей способа, обеспечивающегонеобходимый уровень 26 эксплутационных свойств.
В зависимости от характераустраняемых дефектов, все способы восстановления 26 подразделяются на триосновные группы:восстановление деталей с изношенными поверхностями,механическими повреждениями и с повреждениями противокоррозионных 4покрытий.Схема 2.Способывосстановления деталей.Различают два вида ремонта механической обработкой: под новый ипод номинальный размер. При индивидуальном ремонте под новый размеробрабатывают наиболее ценную деталь до устранения в ней дефекта, приэтом новый размер заранее не регламентируют. При ремонте подноминальный размер первоначальные номинальные размеры детали идопуски на них восстанавливают механической обработкой путём удалениядефектного слоя металла или дефектной части с установкой на их местодополнительной ремонтной детали.Ремонт слесарно-механической обработкой включает следующие 25разновидности: опиловку, шабрение, притирку, постановку заплат,штифтование и склеивание.
25Ремонт обработкой давлением основан на пластическомдеформировании материала, 25 перераспределение его и благоприятномизменении формы и размеров детали без изменения 25 её массы. Применяютследующие виды обработки давлением: 25 осадку, вдавливание, раздачу,обжатие, вытяжку, правку, накатку, обкатку роликом, дробеструйный 25 наклёп ичеканку.Сварка и наплавка – наиболее распространенные способы ремонта ивосстановления деталей, имеющих любую форму и размеры. Сваркойремонтируют детали и металлические конструкции с разнообразнымидефектами (трещинами, пробоинами, разрывами, отколами, обломами и др.),наплавкой восстанавливают изношенные детали.
Наплавкой можно нараститьслой металла практически любой толщины с разнообразными, заранеезаданными свойствами, например, с высокой износо -, жаро – и коррозионнойстойкостью и др.Наиболее распространенные способы сварки – дуговая и газовая,наплавка – электродуговая, газовая, вибродуговая, индукционная,электроконтактная, плазменная, электрошлаковая. Ниже рассмотримвосстановление деталей сваркой и наплавкой.Сварка является весьма прогрессивным и 27 высоко производительнымспособом обработки металла. В ремонтном производстве широкоераспространение получили как механизированные способы электродуговойсварки и наплавки (автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавкапод флюсом, в защитных газах, вибродуговая наплавка в различных средах),так и ручная сварка различными электродами, в том числе при сварке 27 чугунаи алюминиевых сплавов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
