Дипломный проект (1208649), страница 6
Текст из файла (страница 6)
Для правильного выбора марки герметика необходимо учитывать вязкость состава и зазор между уплотняемыми деталями. Высоковязкий герметик трудно равномерно распределить в малом зазоре, а низковязкий не удерживается в большом зазоре и вытекает до момента отверждения.
Вязкость анаэробных материалов (таблица 1.3) зависит от температуры окружающей среды: повышение температуры на 5…60С ведёт к снижению динамической вязкости материала на 1500…2000МПаּс. Используя это свойство анаэробных материалов, можно подобрать оптимальные параметры технологического процесса ремонта машины с учётом размеров зазоров и особенностей конструкции ремонтируемой сборочной единицы.
Некоторые анаэробные материалы обладают свойством ускоренного отверждения (таблица 1.4), что важно при проведении аварийного ремонта в условиях эксплуатации.
Анаэробные материалы могут контактировать с различными жидкими и газообразными средами в широком диапазоне температур и давлений. Герметики марок Унигерм-2М и Унигерм-11 способны отверждаться при пониженных температурах (до – 100С).
Перед нанесением анаэробного герметика поверхности подлежащих сборке деталей тщательно очищаются. Окалина и ржавчина удаляются механически, масляные и другие загрязнения - растворителями (ацетон, петролейный эфир, бензин, фреон, хлорсодержащие растворители). Для обезжиривания поверхности изделия протирают смоченными в растворителе тампонами из хлопчатобумажной ткани, промывают с помощью кисти, окунанием или заливкой.
В зависимости от применяемых марок и активатора изделие может быть введено в эксплуатацию через 6…24ч.
| Таблица 1.4 – Физико-механические свойства анаэробных материалом. | Анатерм-125 Ц | 100..200 | 1,5..7,0 | 0,15 | -90.. +120 |
| Анатерм-18 | 4000.. 6000 | 2,0..4,0 | 0,40 | -60.. +150 | |
| Анатерм-17 | 4000.. 6000 | 0,5..3,0 | 0,35 | -60.. +150 | |
| Анатерм-8 | 15000.. 30000 | 2,0..8,0 | 0,45 | -60.. +150 | |
| Анатерм-6В | 4000.. 8000 | 8,0..16,0 | 0,40 | -100.. +150 | |
| Анатерм-6 | 15000.. 30000 | 8,0..15,0 | 0,45 | -60.. +150 | |
| Анатерм-5МД | 400..700 | ---- | 0,25 | -60.. +150 | |
| Анатерм-4 | 120..180 | 3,0..4,0 | 0,15 | 90.. +120 | |
| ДН-2 | 1000.. 3000 | 8,0..14,0 | 0,30 | -60.. +150 | |
| ДН-1 | 100..150 | 10,0.. 16,0 | 0,15 | -60.. +150 | |
| Наименование показателя | Кинематическая вязкость при температуре 200С, 106м2/с | Предел прочности на сдвиг через 24ч, МПа | Максимальный уплотня- емый зазор, мм | Температурный диапазон эксплуатации, 0С |
1.5.5.2 Метод холодной молекулярной сварки (ХМС)
Этот метод является новым и перспективным способом восстановления деталей машин. Сварной шов формируется с помощью специально разработанных ремонтно-композиционных материалов Реком, Пластметалл и д.р.
Материалы, применяемые для ХМС, представляют собой металлизированные композиции, состоящие на 70…80% из дорогостоящих мелкодисперсных металлов (никель, хром, цинк) и специально подобранных олигомеров, образующих при отверждении трёхмерные полимерные сетки повышенной прочности, использующие поверхностную энергию любых материалов. Эти материалы не следует путать с эпоксидными составами и клеями, так как они обладают свойствами металлов и легко подвергаются механической обработке.
Технология ХМС не требует термического или механического воздействия на восстанавливаемую поверхность. Операции проводятся на воздухе, без какой либо защитной среды и специального технологического оборудования, что позволяет выполнять ремонтно-восстановительные работы в любых помещениях, а также в полевых условиях. Компоненты ХМС не содержат летучих токсичных веществ, в процессе затвердевания не выделяют побочных продуктов реакции, что обеспечивает экологическую безопасность их применения при ремонте машин.
С помощью технологии ХМС можно производить высокопрочные соединения из различных материалов, восстанавливать размеры и форму изношенных деталей (валов, отверстий, опорно-направляющих дорожек, шлицев, посадочных мест под подшипники и т.д.), наносить на рабочие поверхности деталей износостойкие покрытия с эффектом самосмазывания, устранять трещины и сколы. Детали, изготовленные или восстановленные методом ХМС, сохраняют работоспособность при температуре от минус 60 до плюс 3500С (таблица 1.5).
Композиционные материалы ХМС готовят к работе на месте ремонта смешиванием двух компонентов. Смесь имеет хорошую адгезию с любыми материалами.
| Таблица 1.5 – Физико-механические свойства анаэробных материалов ускоренного отверждения | Унигрем-11 | 400… 700 | 7,0… 18,0 | 0,20 | -60… +150 | |
| Унигрем-10 | ---- | 12,0… 16,0 | 0,30 | -60… +150 | ||
| Унигрем-9 | ---- | 10,0…16,0 | 0,30 | -60… +150 | ||
| Унигрем-8 | ---- | 10,0…14,0 | 0,45 | -60… +150 | ||
| Унигрем-7 | 100… 300 | 15,0…22,0 | 0,15 | -60… +150 | ||
| Унигрем-6 | ---- | 10,0…14,0 | 0,30 | -60… +150 | ||
| Унигрем-2М | 100… 300 | 3,3…5,6 | 0,15 | -60… +150 | ||
| Анатерм-50У | 40…60 | 5,0…9,0 | 0,10 | -50… +150 | ||
| Анатерм-17М | 2000…6000 | 0,5…3,0 | 0,40 | -50…+150 | ||
| Наименование показателя | Кинематическая вязкость при температуре 200С, 106 м2/с | Предел прочности на сдвиг через 24ч, МПа | Максимальный уплотняемый зазор, мм | Температурный диапазон эксплуатации, 0С |
Высокое качество восстановления деталей машин методом ХМС может быть обеспечено только при правильном выборе полимерного материала (таблица 1.6)
Таблица 1.6 – Физико-механические параметры полимерных составов.
| Параметр | «Универсал» | «Керамик-Т» | «УНИРЕМ» | Реком-Б |
| Плотность, кг/м3 время схватыва- ния, мин, при температуре: 200С 1500С Прочность, Мпа, при сжатии изгибе сдвиге растяжении Твёрдость по Бринеллю, Мпа Рабочая темпе- ратура, 0С Коэффициент трения в масле | 2200 50 10 52 ----- 14 ----- 1,4 -70…+200 ---- | 1600 ------ 40 56 ----- 20 ----- 1,8 -50…+180 ---- | ------- 180…240 ----- 90…110 ----- ----- ----- 100…150 -200…+150 ----- | 2140 30 5 Не менее 100 70 Не менее 20 45 10…12 -70…+150 0,06 |
Наряду с механической обработкой затвердевшего композита возможно формирование геометрических размеров поверхности восстанавливаемой детали в период пластического состояния композиционных материалов. Для этого используют сопрягаемую деталь, смазанную разделительным составом.
Материал Реком-Б по уровню свойств превосходит зарубежные аналоги. Базовый состав является основой для разработки материалов, обладающих специальными свойствами: Реком –М – адгезией к замаслянной поверхности; Реком – Ж – повышенной термостойкостью; Реком – И – повышенной износостойкостью; Реком – О – для использования при отрицательных температурах в полевых условиях; Реком – супер – композит нового поколения с адгезией к стальной поверхности до 35 МПа (зарубежных аналогов не имеет).
1.5.5.3 Технология применения материалов для холодной молекулярной сварки.
Поверхность детали должна быть предварительно очищена ручным или механизированным инструментом. В первом случае используют шабер, напильник, кард-щётку, наждачную шкурку; во втором – электро- или пневмоинструмент, на шпинделе которого закреплены шлифовальные диски на фибровой основе, проволочные щетки, шарошки и т.д.
После подготовки поверхности её обезжиривают одним из вышеописанных способов. Для нанесения покрытия ХМС готовят полимерные композиции вручную или механизированным способом. Отвердитель вводят в смесь при тщательном её перемешивании в течении 4…5 мин непосредственно перед применением состава. Рекомендуется готовить состав порциями по 50…100г на металлических, эмалированных или облицованных полиэтиленом поддонах, имеющих большую поверхность и малую высоту стенок. Толщина слоя в поддоне не должна превышать 10мм. Срок технологической пригодности состава не более 30мин, после чего он теряет пластичность.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
