антиплагиат (1208329), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Это осложняетусловие работы детали так как способствует наступлению хрупкогоразрушения.Хрупкое разрушение наиболее опасный вид разрушения. Оно происходитпутём скола или отрыва, когда плоскость разрушения перпендикулярнанормальным напряжениям. Под действием нормальных напряженийпроисходит упругая деформация кристаллической решётки, а по достиженияпредельной степени искажения – последовательный разрыв межатомных связейс отрывом одной атомной плоскости от другой, то есть разрушение металла.Хрупкое разрушение характеризуется следующими признаками:1.Малая затрата подводимой энергии. Разрушение являетсясамопроизвольным процессом и осуществляется за счёт накопленной в системеупругой энергии.2.Хрупкая трещина – острая, имеет малый угол раскрытия. Межзёреннаяграница при низких температурах прочнее самих зёрен, поэтому разрушениеимеет транскристаллитный характер.Высокая скорость распространения хрупкой трещины порядка 0,4 скоростизвука в металле [12].Исходя из выше перечисленных факторов можно сформулировать основныетребования к материалу детали.Материал должен обладать высокой прочностью, но наряду с ней долженобеспечивать удовлетворительный комплекс пластических свойств.Износ шпинтонов происходит особенно быстро при нарушении плотностигайки и тарельчатой пружины, при этом втулка шпинтона перемещается поцилиндрической поверхности, вызывая износ как самой поверхности, так изаплечиков.
Для контроля износа заплечиков необходимо измерить расстояниеот привалочной поверхности до заплечика. Шпинтоны, имеющие расстояниеменее 162 мм, следует снимать для ремонта наплавкой с последующеймеханической обработкой [12].3.2 Требования технических указаний и руководств по ремонтушпинтона тележкиНа рисунке 3.1 показаны виды повреждений шпинтона:Рисунок 3.1 – Виды повреждений шпинтона: 1 – повреждение резьбы; 2 – износцилиндрической поверхности; 3 – износ галтели (плечика); 4 – трещины в основанииПри ремонте шпинтона тележки: их очищают, осматривают, измеряют,неисправные – снимают, ремонтируют или заменяют новыми.
Болты крепленияшпинтонов осматривают, 23 надёжность крепления проверяют обстукиванием.Неисправные болты заменяют [13].Шпинтоны с износом цилиндрической поверхности, 23 восстанавливаютнаплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров:для тележек 23 КВЗ-ЦНИИ тип I и II, КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М – 23 шпинтоныс износом более 4 мм по диаметру при условии, если равномерный износ их подиаметру не более 10 мм или односторонний износ не более 5 мм на сторону.
23Трещины в основаниях шпинтонов ремонтируют сваркой [13].Поврежденную резьбу шпинтонов восстанавливают до чертежных размеров. 23Наплавку поврежденной и изношенной резьбы производят в соответствии сИнструкцией по сварке и наплавке. Перед наплавкой цилиндрической частишпинтон нагревают до температуры 300–350°С. Износ галтеливосстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.Контроль резьбы производят калибром по ГОСТ 2016–86.У шпинтонов тележек проверяют износ заплечиков и расстояния отзаплечика до центра отверстия для шплинта в хвостовике шпинтона 23 путемналожения на профиль шпинтона универсального шаблона, затем пластинойщупа толщиной 3,0 мм замеряется зазор между заплечиком и измеряемойповерхностью шаблона. В случае если пластина щупа проходит – шпинтоннаправляется в производственный участок ремонта и изготовления деталей.На рисунке 3.2 изображен контроль износа заплечика шпинтона:Рисунок 3.2 – Контроль износа заплечика шпинтонаВ таблице 3.1 представлены нормы допусков износа заплечиков шпинтона.Таблица 3.1 – нормы допусков износа заплечиков шпинтонаИзнос заплечикашпинтонаТип тележки Норма, мм Браковочный размер,ммКВЗ-5 169,0±1,0 Менее 166,0КВЗ-ЦНИИ- I,II 169,0±1,0 Менее 166,0КВЗ-ЦНИИ-М 169,0±1,0 Менее 166,0ТВЗ-ЦНИИ-М 170±1,25 Менее 166,0Отремонтированные шпинтоны до установки на раму тележки проверяютна перпендикулярность их осей [13].
23Правильность положения на раме вновь установленных шпинтонов,отремонтированных или новых, проверяют измерением расстояний междушпинтонами вдоль рамы, а также расстояний между серединамимежшпинтонного пространства вдоль, поперек и по диагонали. 23Для правильного положения шпинтонов разрешается под их основаниеставить не более двух клинообразных прокладок общей толщиной не более 8мм с креплением этих прокладок не менее чем двумя болтами и привариваниемк опорной плите и друг к другу прерывистым швом [13].4 23 НАУЧНАЯ ЧАСТЬ.
ИССЛЕДОВАНИЕ МИКРОСТРУКТУРЫ ИТВЕРДОСТИ НАПЛАВЛЕННОГО СЛОЯ И ЗОНЫ СПЛАВЛЕНИЯ4.1 Порошки для плазменных покрытийОсновное требование успешного напыления состоит в том, чтобы порошкиобладали хорошей текучестью и не разлагались в плазме. Текучесть внекоторой степени может быть улучшена путем сушки порошков для удаленияадсорбированной влаги, и с помощью соответствующей конструкции питателя,обеспечивающей подачу порошка в псевдоожиженном состоянии сиспользованием аргона в качестве газа-носителя [14].Несмотря на вышеуказанные усилия, оказалось невозможным напылятьпорошки с частицами чешуйчатой формы (с большой площадью поверхности)и порошки с размером частиц менее 5 мкм.
Кроме того, химическая активностьграфита, сульфида молибдена делает их неподходящими для напыления.Порошки вольфрама и диоксида титана могут частично диссоциировать вплазме, в связи с чем состав покрытия может отличаться от состава исходногопорошка.Помимо повышения текучести методы гранулирования позволяют получатьпорошки одинаковых размеров, образующие плотные покрытия. Как показаноранее при взаимодействии порошка с плазменной дугой, очень крупныечастицы плавятся не полностью, а мелкие – могут частично испариться.Обычно используются металлические порошки с размером частиц 40–75 мкм икерамические порошки с размером 5–40 мкм. Для специальных областейприменяются более тонкие металлические порошки с частицами размером <40мкм.
Один из таких порошков фирмы “Меtсо“ (марка 450) представляет собойгранулы, состоящие из порошка алюминия с размером частиц 5 мкм вколичестве 5 % [14].Существует ряд способов получения плакированных порошков.В соответствии с данными Меддингса и эти способы можноклассифицировать следующим образом:Осаждение в газовой фазе – термическое разложение; реакции замещения;восстановление водородом.Жидкофазное осаждение – электролитическое покрытие; водородноевосстановление; химическое осаждение.Твердофазное осаждение – измельчение [14].Для плазменного напыления широко применяется метод химическогоосаждения, разработанный компанией “Sherrit Gordon Co“.Металлические порошки и другие активные соединения во времянапыления на воздухе окисляются.
Даже если плазмообразующими газамиявляются аргон и водород, окружающий воздух вследствие турбулентностисмешивается с поступающим газом, что приводит к окислению металлическихпорошков. Одним из применяемых в промышленности методов местнойзащиты от окисления является использование насадок для подачи аргона.Насадка представляет собой охлаждаемую водой приставку к плазменнойголовке, через которую подается газообразный аргон.
Это требует измененияконструкции горелки. Существуют проблемы создания стабильного газовогопотока внутри насадки.На прочность связи покрытия влияет также присутствие мелких частиц ииспаряющихся примесей, которые могут появляться при обычных условияхнапыления.
Применение порошкового материала более высокой чистоты неэкономично. Некоторые из этих проблем ограничили возможность примененияметода локального экранирования. Следующим логическим этапом являетсянапыление в камерах, заполненных аргоном. Дальнейшие разработки в этойобласти способствовали созданию камеры низкого давления (7–13 кПа).Преимущества напыления при низком давлении 55 заключаются в достижениивысокой скорости плазмы и 55 струи длинной 40–50 см по сравнению с 4–5 см навоздухе. 55 Таким образом, перепад температуры по длине струи происходитболее плавно, и дистанция напыления не превышает критических значений.Окисление порошков не происходит. Можно очищать и быстро нагреватьподложку с помощью обратной дуги мощностью 8–10 кВт, которая можеттакже использоваться в качестве дополнительного 55 источника энергии дляплавления 55 тугоплавких порошков типа тантала.Исследованные в данной работе бронзовые порошки были получены наБакинском опытном заводе порошковой металлургии путем распылениярасплава БрО10С1,5Ц водой высокого давления.
Указанный сплав содержит,процент: 87 Сu, 9,84 Sn, 1,57 P, 0.8 Zn, 0, 021 P.Частицы бронзового порошка марки БрО10С1,5Ц имеют осколочную формус шероховатой поверхностью, причем при увеличении дисперсностишероховатость поверхности частиц уменьшается [14].4.2 Выбор метода нанесения покрытийСреди известных методов нанесения износостойких покрытий на трущиесядетали наибольшее распространение получила технология электролитическогоосаждения.
В ряду электролитических первое место занимает хромовоепокрытие. Оно в несколько раз повышает износостойкость деталей, поэтому,несмотря на длительность процесса хромирования (от 4 до 7 часов, учитываявремя отжига для удаления водорода), получило широкое распространение [15].Простота и высокая производительность процесса электродуговойметаллизации, высокие технико-экономические показатели, возможностьполучения бездефектных покрытий достаточно большой толщины (до 2–3 мм)делают этот метод конкурентоспособным с другими способами нанесенияпокрытий.
То обстоятельство, что при напылении подложка разогревается лишьдо температуры 150 – 200 °С, позволяет устранить недостатки, присущиеплавке.У нас в стране газопламенные и электрометаллизационные покрытияшироко применялись до 1970 года в автотракторостроении и особенно времонтном производстве.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
