ПЗ ВКР Бурдуков (1207097), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист59груза, величины преодолеваемого уклона и скорости передвижения, должны бытьизвестны характеристики выбранного двигателя.3.4.1. Расчет тягового усилияПотребное тяговое усилие при разгоне погрузчика при движении на подъем суглом наклона пути α составит:jW   G  Q · f cos   sin   g(3.29)Где G-вес погрузчика, G=2385 кг;Q-вес груза, Q=1500 кг;f - коэффициент сопротивления движения, f =0,016;α- угол наклона пути, α =10о;j -ускорение погрузчика, j =0,3 м/с2.0,3 W   2385  1500 · 0,016·0,984  0,173  797, 24кг9,81 3.4.2. Расчет момента на валу ведущих колесМомент на валу ведущих колес диаметром Dk.М  0,5·W ·Dk(3.30)где Dk-диаметр ведущих колес, Dk=0,32 м.М  0,5·797, 24·0,32  1276 Н·м3.4.3. Определение мощности двигателя передвиженияМощность двигателя для передвижения погрузчика определяется поформуле:NИзм.

Лист№ докум.Подп.ДатаW ·V1020·ВКР 00.00.000 ПЗ(3.31)Лист60где V - скорость передвижения погрузчика, V=2,8 м/с;η- к.п.д. привода, η=0,98.N797, 24·2,8 2, 2кВт1020·0,98На погрузчике установлены два двигателя с мощностью N1=N2=1,5кВт.Суммарная мощность двух двигателей N1+N2=3кВт эта мощность большерасчетной значит, её будет достаточно для передвижения электропогрузчика.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист614. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСИ ПРИВОДНОГО КОЛЕСА4.1.

Анализ технологических требований к конструкции деталиОсь редуктора приводного колеса 5-ти ступенчатая, длиной 170 мм. Осьзапрессовывается в редуктор и заваривается, на ось надевают приводное колесо.Компоновочная схема оси изображена на рисунке 4.1.II I40h823IV45H748 n61III40h8II36I1 - ступень оси под резьбу; 2 - ступень оси под подшипник; 3 - нерабочаяступень; 4 - ступень под подшипник; 5 - ступень под запрессовку в редуктор;I - круглая шлицевая гайка; II - прокладка; III - роликовый подшипник;IV - корпус редуктораРисунок 4.1 - Компоновочная схема оси приводного колесаПервая ступень длинной 18 мм и диаметром Ø36 мм имеет резьбу М36 сшагом витка 1,5 мм для навинчивания круглой шлицевой гайки, для удержанияподшипника.

Согласно [6, c. 123] выбираем поле допуска 6g (предельныеотклонения наружного диаметра резьбы для 6g составляют0.0320.268[6, c. 124], чтосоответствует квалитету вала 12. Также на данной ступени имеется канавка подрезьбу, фаска 1,6х45º.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист62Ось имеет две опоры в виде конических роликовых подшипников, которыерасполагаются на 2 и 4 ступенях. Длины 2 и 4 ступени равны 22 мм, а ихдиаметры Ø40 мм. Эти поверхности обрабатываются с допуском k6 ишероховатостью Ra=0,8 мкм.

Имеются фаски для запрессовки подшипника 2х45º.Третья ступень длиной 52 мм и диаметром Ø36 мм, не рабочая. Специальноне обрабатывается.Пятая ступень длиной 56 мм и диаметром Ø48 мм служит для упораподшипника и для запрессовки в редуктор. Эта поверхность обрабатывается сдопуском n6 и шероховатостью Ra=0,8. Имеет фаску 2х45º.Материал заготовки сталь 40Х ГОСТ 1050-88. Твердость HB 260…285,термообработка - улучшение.В качестве конструкционной базы выбираем поверхности 2 и 4, так как этиповерхности детали соприкасается с подшипником и определяет своё положениев сборочной единице.4.2. Выбор вида обработки конструктивных элементовДеталь ступенчатая ось, ℓ= 164 мм, max  48n6- посадочные места под подшипники качения из требований к шероховатостиRa0,8 и получения точности размера по квалитету 6, применяется шлифованиечистовое;Торцы вала подрезаются «начисто», а обработка нерабочих поверхностейвала – обтачивание черновое.Таким образом назначаем:Под резьбу M36x1,5-6g  360.0320.268 , Rz 20 финишная обработка - получистовоеточение. 40k 60.0180.002 , Ra 0,8 финишная обработка - чистовое круглое шлифование. 36h140,62 , Rz 80 финишной обработки - черновое точение0,033 48n60,017 , Ra 0,8 финишная обработка – чистовое круглое шлифование.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист63Выточить канавки под шлифовальный круг и резьбу с помощью канавочногорезца, резьбу нарезать резьбовым резцом.4.3. Выбор вида и размеров заготовки для деталиВ качестве заготовки для условия единичного производства наиболеерациональным является сортовой прокат круглого сечения обычной степениточности. Для максимального диаметра равного 48 мм, диаметр заготовкисоставляет 52 мм. Из сортамента выпускаемого круглого проката выбираем вкачестве заготовки сталь горячекатаную круглую (ГОСТ 2590-71) обычнойточности прокатки (В)  52  1,0  .0,4КругВ  52 ГОСТ 2590  88Сталь 40 Х ГОСТ 1050  88Длина заготовки:lз  2 z  lд ,(4.1)где lд – длина детали.

lд=170 мм;z – припуск на торцевую обработку детали.Согласно [5, стр. 586, табл.6] принимаем z = 2 мм.lз  2  2  170  174 мм4.4. Составление маршрута изготовления детали005 ЗаготовительнаяОтрезать от прутка приводной ножовкой штучную заготовку длиной 168 мм:010 ТермическаяЗаготовку (сталь 40Х) подвергнуть термообработке – улучшению до HB260…285.015 ТокарнаяДля формирования профиля вала применяем токарный станок 16К20.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист64Последовательно торцевать и сверлить центровые отверстия. За несколькоустановов выполнить токарную обработку заготовки, точить фаски, канавки научастках1и4.Центровкапроизводитсясвёрламицентровочнымикомбинированными диаметром 4 мм из быстрорежущей стали Р18.При токарной обработке применяем проходные и отрезные резцы.020 ШлифовальнаяЗа несколько установов выполнить обработку шеек оси диаметром Ø40мм иØ48мм с шероховатостью указанной на чертеже.015 Токарная.Нарезание резьбы.045 КонтрольнаяПроизвести контроль размеров по чертежу.Выполним расчет числа стадий обработки по каждому конструкторскомуэлементу. Результаты сведены в таблице 4.1.КВз КВдПринятое значениеколичества переходовТ д , ммРасчётное значениеколичества переходовТ з , ммКоэффициентужесточения точностиДопуск детали-Квалитет деталиДопуск заготовки-Квалитет заготовки№ ступениЗаготовкаТаблица 4.1 - Расчет числа стадий обработки ужnрnпрI ступень:  360.0320.2680,236125,91,72II ступень: 40k 60.0180.0020,621487,54,2492,30,791III ступень: 36h140,620,4 5211,40,6216IV ступень: 40k 60.0180.0020,016687,54,24V ступень:0,033 48n60,0170,016687,54,24Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист654.5. Расчёт промежуточных размеров заготовкиПромежуточные размеры находим по формуле:di-1=di-2Zi(4.2)где di-диаметр получившейся поверхности после обработки;di-1-диаметр, получившейся на предшествующей обработки;2Zi – припуск на токарную обработку.В качестве исходного размера принимают максимальный размер детали поданной поверхности.

Припуск 2Zi -выбираем из таблицы [5]Таблица 4.2 - Расчёт промежуточных размеров по стадиям обработки0.032для поверхности  36h70.268Расчёт промежуточных размеровИсх.Содержание переходаразмер1ТочениеполучистовоеТочениечерновоеЗаготовкадля поверхности  40k 62ZiтаблПредельныеотклоненияШлифование чистоеШлифованиепредварительноеЗаготовкаИзм. Лист№ докум.Подп.ВеличинаRz(Ra)2345635,9680,450.0320.26836 00..032268Rz2036,4281,6h13-0,3936,43-0,39Rz8038,028-+0,4 0, 438,03  1,0Rz1600.0180.002-1,0Расчёт промежуточных размеровСодержание переходаХарактеристика размераИсх.размер2Ziтаблотклоненияk 60.0180.002ВеличинаRz(Ra)40,020.0180.0020.840,08-0,0252.5h9-0,06240,18-0,062Rz201,6h12-0,2540,22-0,25Rz80-+0,4-1,042,82 0,41,0Rz16040,0180,0640,0780,140,1780,4540,22341,823ДатаПредельныеХарактеристика размераh7-0,025ВКР 00.00.000 ПЗЛист66Окончание таблицы 4.2для поверхности  36h14  0,62 Расчёт промежуточныхразмеровСодержаниеИсх.переходаразмерТочениечерновоеЗаготовка2Ziтабл36,01,637,6-ПредельныеотклоненияХарактеристика размераВеличинаRz(Ra)h14-0,6236-0,62Rz80+0,4 0,437,6  1,0Rz160-1,0для поверхности  48n6  0,017 0,033Расчёт промежуточныхразмеровСодержаниеИсх.переходаразмер2ZiтаблШлифованиечистоеШлифованиепредварительноеТочениеполучистовоеТочениечерновоеЗаготовкаПредельныеотклонения 0,033n6(  0,017 )Характеристика размераВеличинаRz(Ra) 0,03348,03  0,0170.848,09-0,0252.548,0330,0648,0930,148,1930,45h9-0,06248,19-0,062Rz2048,6431,6h12-0,2548,64-0,25Rz8050,243-+0,4 0,450,24  1,0Rz160h7-0,025-1,0Проверка: Минимальный фактический диаметр заготовки составляетdзmin=52 - 1=51 мм.Минимальный расчётный диаметр составляет dзрасч=50,24 - 1=49,24 мм.dзmin=51 > dзрасч=49,24, следовательно заготовка подходит.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист674.6. Расчет режимов резанияРасчёт выполним, исходя из характеристик станка 16К20:1. Мощность на шпинделе: 7,5 кВт;2. Максимальный диаметр заготовки: 400 мм;3. Максимальный диаметр закрепляемой детали в трёхкулачковом патроне:190 мм;4. Диаметр центрового отверстия в шпинделе станка для пропуска проката:58 мм3.

Максимальная длина заготовки: 1400мм.4. Частота вращения шпинделя: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 56; 63; 80; 100; 125;160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 860; 1000; 1250; 1600 мин-1.5. Продольная подача суппорта резца Sпродол: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125;0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2,2; 2,8 мм/об.6.

Поперечная подача: Sпопер. = 0,5 Sпродол.Операция токарная 015Определим скорость резанияVCV KVT tx  S y,mгде Cv - коэффициент скорости, зависящий от значения величины подачи.Согласно [4, табл.17, стр.269] для материала режущей части резца Т15К6 иподачи 0,3<s<0,7 принимаем Cv=350;x, y, m - показатели степени.Согласно [4, табл.17, стр.269] для материала режущей части резца Т15К6 иподачи 0,3<s<0,7 принимаем x=0,15; y=0,35; m=0,20;Т – расчётная стойкость резца. Принимаем согласно [4, стр.268]Т = 60 мин;t – глубина резания;Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 00.00.000 ПЗЛист68-для чернового обтачивания принимаем значение глубины резания из пункта4.5.-для получистового обтачивания: t 2  Zi.2S – подача;-для чернового обтачивания принимаем значение подачи из пункта 4.5.-для получистового обтачивания: s  K s  sтабл ,где Ks - коэффициент корректировки подачи.

Характеристики

Список файлов ВКР