плагиат (1203995), страница 10
Текст из файла (страница 10)
По данным исследования рынканаконечников в городе Хабаровске, наименьшая цена коронки «GETLF»,составляет 2560 руб.- количество закупаемых наконечников в год, шт.где – общее количество смен в году;– расход наконечников на одну смену, шт.Так как в день машина работает одну смену, то количество дней работымашины в году, будет равняться количеству рабочих смен машины, откудагде – количество дней в 2017 году,– количество праздничных и выходных дней в 2017году, 118дней.где – продолжительность смены, =– время полезного использования типовой коронки. Сравнительные испытаниянаконечников производились компанией ООО «ДВ-Рикамби» в реальныхусловиях.
Результаты испытаний показали: время полезного использованияисходной типовой коронки «GETLF» - 3 часа 48 мин (228 мин); время полезногоиспользования усовершенствованной коронки – 6 часов 56 минут (416 мин).Принимаем = 519 шт.Затраты на приобретение наконечников усовершенствованной моделигде – цена усовершенствованного наконечника. По данным компании ООО«ДВ-Рикамби» цена усовершенствованного наконечника составляет 3300 руб.- количество закупаемых наконечников в год, шт.где – расход усовершенствованных наконечников на одну смену, шт.где – время полезного использования усовершенствованной коронки. Порезультатам испытанийПринимаем = 285 шт.Экономия от закупки усовершенствованных наконечниковРезультаты сравнений двух наконечников от различных производителейприведены в таблице 4.2.Таблица 4.2 – Сопоставление производителей наконечниковПроизводительТехнологияпроизводстваРасход коронокна 1 смену, шт.(по результатамиспытаний)Общаяпродолжительность работ,сменВсегокоронок,шт.Ценакоронки,руб.Суммазатрат наземлережущийинструмент,руб.Италрикамби,Италияковка 1,15247285 3300 940500GETLF,Китайлитье 2,1 519 2560 13286404.3 Расчет годовой эксплуатационной производительностиЭксплуатационная часовая производительность рыхлителягде - средняя длина рабочего хода в одну сторону, 56где – коэффициент, учитывающий, с одной стороны, потери времени на подходтолкача, а с другой – увеличение рабочей скорости рыхления, 56 где принимаем =1;– коэффициент использования времени, для 56 коронки «GETLF»для усовершенствованной коронки– средняя скорость рабочего хода в одну сторону, для машины с типовымнаконечником с модернизированным – время одного разворота в конце участка с учетом выглубления 56 зуба,принимаемЭксплуатационная часовая производительность рыхлителя сиспользованием типовой коронки «GETLF»с использованием усовершенствованной коронкиГодовая эксплуатационная производительность техникис использованием типовой коронки «GETLF»с использованием усовершенствованной коронкиГодовой прирост производительностиРасчеты показали, что использование усовершенствованного кованогонаконечника целесообразно, так как годовая эксплуатационнаяпроизводительность рыхлителя повышается на 9,09 %.
Кроме того,использование кованых наконечников с усовершенствованной формой позволитза год интенсивных работ сэкономить 388140 рублей на закупке землережущегоинструмента только для одного бульдозера.5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯШТОКА5.1 Выбор заготовкиДля изготовления штока используется качественная конструкционнаяуглеродистая Сталь 45 ГОСТ 1050-88.В качестве заготовки принимаем прокат – отожжённая круглая стальГОСТ 7417-75. Диаметр проката D = 60 мм.
Длина L = 800 мм.Рисунок 5.1 – Эскиз заготовкиТаблица 5.1.1 - Химический состав стали 45Х 52Химический состав в % стали 45ХС 52 Si Mn Ni S P Cr 52 Cu Fe0,36-0,44 0,17-0,37 0,5-0,8 До 0,3 32 До 0,035 До 0,035 0,8-1,1 До 0,3 97 32Физико-механические свойства стали 45 приведены в таблице 5.1.2Таблица 5.1.2 - Физико-механические свойства стали 45Предел прочности 17 при срезе,кгс/мм2Предел текучести,кг/мм2Твердость, НВ78 35 2295.2 Определение структуры технологического процессаДля определения структуры технологического процесса назначаем методы ипоследовательность обработки отдельных поверхностей детали и составляемтехнологический маршрут обработки всей детали.Рисунок 5.2.
- Эскиз обрабатываемой детали5.3 Выбор технологических баз, подбор оборудования и инструментовмеханической обработки штока гидроцилиндра.Последовательность и виды операций, типы используемых оборудований иприспособлений представлены в таблице 5.3Таблица 5.3.1 - План операций и переходовНомероперацииНаименованиеоперацииНомерапереходовНаименование переходов иномераобрабатываемыхповерхностейТип имаркаоборудованияТипприспособленийНомерабазовыхповерхностей1 Токарная121212Установ АТочить торец1Центровать2Токарно винторезный станок1К62трехкулачковый патрон- проходнойрезец Т15К6Вращающиеся центра споводковымпатроном6Установ БТочить торец3Центровать48Установ ВТочитьначерно5689Точитьначисто56892и4Окончание таблицы 5.3.11Точить фаску71112132и42 Слесар-ная1Установ ДСверлить10Сверлильныйстанок 2Н118Прижим, тиски,сверло Ø63 Токарная1 Установ ВНарезатьрезьбу86Токарно винторезныйстанок 1К62трехкулачковыйпатрон- проходнойрезец Т15К6- Вращающиесяцентра споводковымпатроном4Шлифовальная1Установ ГШлифование 5Кругло –шлифовальныйстанок 3М153Вращающиесяцентра споводковымпатроном.5.4 Выбор и описание оборудованияИсходя из мелкосерийного характера производства, по операциям выбираютсяследующие станки:- операции 1 токарная – универсальный токарно-винторезный станок 1К62;- операция 2 шлифовальная – кругло шлифовальный станок 3М153 .-операция 3 слесарна я - сверлильный станок 2Н118Таблица 5.4.1 Характеристики станка 1К62.Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 400Расстояние между центрами, мм 100Число ступеней частоты вращения шпинделя 24*Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-2000Число ступеней подач суппорта 42**Подача суппорта, мм/об:-продольная-попере 15 чная0,07-4,160,035-2,08Мощность главного электродвигателя, кВт 10КПД 29 станка 0 17 ,77Окончание таблицы 5.
4.1Наибольшая сила подачи, реализуемая механизмом 3600 17продольной подачи 17 , НТаблица 5.4.2 Характеристика станка 3М153.Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 400Расстояние между центрами, мм 100Число ступеней частоты вращения шпинделя 24*Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-2000Число ступеней подач суппорта 42**Подача суппорта, мм/об:-продольная-попере 12 чная0,07-4,160,035-2 29 ,08Мощность главного электродвигателя, кВт 10КПД станка 0,77Наибольшая сила подачи, реализуемая механизмомпродольной подачи, Н3 17 600Таблица 5.4.3 Характеристика станка 2Н118 12Наибольший условный диаметр сверления, мм 18Вертикальное перемещение 29 шпинде 75 ля, мм 150Число ступеней частоты вращения шпинделя 9Частота вращения шпинделя, об/мин 180–2800Число ступеней подач 9Под 24 ача шпинделя, мм/об.
Ручная 74Наиболь 29 шая допустимая сила подачи, кгс 560Мощно 45 сть электродвигателя, кВт 1,5КПД 0,85.5 Рас 45 чет режимов резания5.5.1 Черновое точениеПодача при черновом точении выбирается согласно рекомендации [10 методасрипа ч], равной 0,6 мм/об. Уточняем в соответствии с паспортными 17характеристиками выбранного станка 1К62 – 0,61 мм/об.Расчетная скорость резания при точении м/ 17 мингде - коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала иматериала режущей части инструмента;– поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;- принятый период стойкости резца, мин 17 ;- показатели степени.Поправочный коэффициентгде - поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемогоматериала при точении резцом, оснащенным твердым сплавом для ст 17 али 37где - предел кратковременной прочностиматериала заготовки - сталь 45Х, [х] для отожженного калиброванного проката=1030 МПа = 103 кгс/мм ;- поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей частиинструмента, марки твердого спла 24 ва, принимается по таблице 2.4 [20], длятвёрдого сплава Т5К10, ;- поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкостирез 23 ца, принимае тся по табл.
2.5 [20], для выбранного периода стойкости резца= 75 ми 17 н., принимается, ;- 24 поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, 37принимае тся по табл. 2.6[1]. 17 Для углеродистых сталей ;Для стали, с подачей более 0,3 мм/об по таблице 2.7[м] принимаютсякоэффициенты:Проверяе тся возможность осуществления полученной скорости резания навыбранном станке.
Для этого находим значение расчетной частоты вращенияшпинделя, об/мин 8где - расчетная скорость резания, м/мин;- диаметр поверхности до обработки, мм.Полученное значение расчетной частоты вращения шпинд 8 еля сравниваетс я симеющимися на металлорежущем станк 23 е и принимается ближайшее мень шееПо принятому значению частоты враще 23 ния находи тся фактическая скоростьрезания, м/минСила резания, в 12 кгсПоправочный коэффициентгде - поправочный коэффици 23 ент на обрабатываемый материал, принимается потабл.
2.8 [20], принимается ;- поправочный коэффициент на главный угол резца в пла 17 не, принимае тся потабл. 2.9 [20], для угла 90° принимае 17 м .Значения при точении выбираются по табл. 2.10. [м] соответственно равным 42 и .Возможность осуществления на выбранном станке принятого режима резанияпроверяем путем сопоставления расчетного значения силы под 23 ачи созначением с 46 илы допускаемой механизмом подачи выбранногометаллорежущего станка, указанной в его паспор 44 те. Должно соблюдатьсяусло вие По паспорту станка 360 12 0Н.Условие выполняет ся. 12Эффективная мощность на реза 12 ние,кВтПотребная мощность на шпинд 24 елегде - КПД станка.Коэффициент использова 24 ния по мощности главного электродвигателягде - мощность главного электродвигателя, кВт.Основное технологичес 17 кое время, 29 затрачиваемое непосредственно для снятиязаданного припус ка, мингде - расчётная длина обработки, мм;i - количество проход 47 ов.Расчетная длина обработки при точен 37 ии, ммгде - чертёжный размер обрабатываемой поверхности, мм;- величина врезания резца, мм;- величина перебега, резца, мм.5.
47 5.2 29 Чистовое точениеПодача при чистовом точении выбирается согласно рекомендации [2 0], равной 170,3 мм/об. Уточняем в соответствии с паспортными характеристикамивыбранного станка 1К62 – 0,3 мм/об.Расчетная скорость резания при точении м/ 17 мингде - коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала иматериала режущей части инструмента;– поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;- принятый период стойкости резца, мин 17 ;- показатели степени.Поправочный коэффициентгде - поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемогоматериала при точении резцом, оснащенным твердым сплавом для ст 17 али 37где - предел кратковременной прочностиматериала заготовки - сталь 45Х, [х] для отожженного калиброванного проката=1030 МПа = 103 кгс/мм ;- поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей частиинструмента, марки твердого спла 24 ва, принимается по таблице 2.4 [20], длятвёрдого сплава Т5К10, ;- поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкостирез 23 ца, принимае тся по табл.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
