Пояснительная записка (1203362), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Диаметр прутка цепи должен быть не более 9 мм и не менее 7 мм, а прутка соединительного звена 10 мм.

Внутренние размеры соединительного кольца:

длина-не более 45 и не менее 35 мм, а ширина- не более 18 и не менее 14 мм.

При регулировке длин расцепной и блокировочной цепей привода допускается уменьшать или увеличивать число звеньев. Регулировочные болты должны крепиться к расцепному рычагу гайкой и контргайкой с постановкой шплинта.

Длина короткого плеча расцепного рычага от оси стержня до центра отверстия- 190 до 200 мм.

Крепление всех деталей должно быть типовым, ослабшие заклепки переклепывают, а болтовые соединения подтягивают.

Поглощающие аппараты, поступившие в ремонт, осматривают. Аппараты требующие ремонта, разбираются и производится проверка их деталей с помощью универсального измерительного инструментов и шаблонов. Неисправные детали заменяются исправными или новыми, а затем производится сборка аппаратов и проверка в собранном состоянии.

Детали с дефектами, трещины или излом независимо от величины и места расположения и отслоение резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

Проверяют ход поглощающих аппаратов Р-2П и Р-5П при деповском ремонте. Ход аппарата Р-2П при усилии от 600 до 650 кН должен находится в пределах от 50 до 65 мм; а ход аппарата Р-5П при усилии от 800 до 850кНот 60 до 75 мм.

Для облегчения постановки на вагон аппарата Р-2П необходимо его предварительное поджатие от 5 до 10 мм непосредственно в тяговом хомуте с упорной плитой, а для аппарата Р-5П в корпусе- хомуте, при помощи специально сжимающего устройства (выжимки).

После мойки тяговые хомуты поступают на позицию дефектоскопирования и ремонта.

При проверке технического состояния тягового хомута уточняют допускаемые размеры, при которых он считается годным:

- если толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50 мм;

- если трещины после их вырубки, по глубине не более 3 мм с плавным переходом разделок на литейную поверхность и не расположены на тяговых полосах;

- если износы тяговых полос не более 3 мм, а боковых поверхностей головной и задней опорных частей – не более 5мм;

- если хомут отвечает требованиям проверки шаблонами.

Изношенные поверхности тяговых хомутов подвергаются наплавке с последующей обработкой. Наплавку перемычки отверстия для клина тягового хомута выполняют так, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58 мм и не более 61 мм. После наплавки тяговый хомут должен отвечать требованиям шаблонов. Тяговые хомуты, изготовленные до 1970 года, изымаются и эксплуатации. Дефектоскопирование элементов тягового хомута производится на стенде дефектоскопами.

Исправные, отремонтированные тяговые хомуты передаются для последующей комплектации поглощающим аппаратом и упорной плитой.

Трещины на клине, маятниковой подвеске, упорной плите, поддерживающей планке не допускаются, и такие детали сдаются в металлолом.

Также производится дефектоскопирование клина, маятниковой подвески.

Износ клина тягового хомута, болтов крепления клина, упорной плиты и деталей центрирующего прибора проверяют при дефектации:

- ширина клина в любом сечении допускается не менее 90 мм капитальном ремонте пассажирского подвижного состава и не менее 88 мм при остальных видах периодического ремонта пассажирского подвижного состава;

- толщина клина допускается не менее 28 мм в наиболее изношенном сечении, изгиб 3мм, высота ограничительных буртиков не менее 15мм, а высота клина не менее 305мм.

Ремонт клина тягового хомута не допускается.

Толщина упорной плиты в средней части должна быть не менее 55мм при капитальном ремонте и не менее 53мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. После ремонта толщина плиты должна быть от 57 до 59мм.

Ремонт упорной плиты осуществляется наплавкой на сварочном участке и механической обработкой на станке. После ремонта плита передается на позицию комплектования с тяговым хомутом и поглощающим аппаратом.

Износ по толщине поддерживающей планки автосцепки СА-3 допускается не более 4 мм. При износе более 4 мм, но не более 9 мм, изношенную поверхность наплавляют и после механической обработки направляют на позицию сборки автосцепного устройства в комплекте с поглощающим аппаратом.

Маятниковые подвески проверяются шаблонами и при несоответствии шаблонам наплавляются опорные поверхности головок с последующей обработкой до чертежных размеров и проверкой шаблонами.

Центрирующие балочки проверяют шаблонами и при несоответствии шаблонам наплавляют изношенные места с последующей обработкой и проверкой шаблонами. Допускается заварка трещин в случае, если после вырубки рабочее сечение уменьшается не более чем на 25%.

При выявлении неремонтопригодных деталей и узлов при производстве плановых видов ремонта, забракованная продукция маркируется красной краской двумя перекрещенными полосами или надписью «Брак» и перемещаются в специально выделенное место («Изолятор брака»), находящийся на территории отделения, с оформлением Акта с подписью мастера участка, исполнителя и предоставляются заместителю начальника депо по ремонту.

Срок временного хранения забракованной продукции не более 10 календарных дней.

2.4 Разработка схемы маршрутной технологии ремонта узлов и деталей.

Схема маршрутной технологии - это графическое изображение последовательности осуществления производственного процесса ремонта узла (детали) с указанием операций и применяемого при их выполнении оборудования (рабочих мест) в порядке технологической последовательности.

Схемы маршрутной технологии служат для расчета поузловой программы ремонта по выполняемым операциям и используемого при этом оборудовании.

При разработке схемы маршрутной технологии используют принятые понятия «операция» и «рабочее место». Операция- это объем работ, выполняемых на данном рабочем месте. Рабочее место- это часть производственной площади участка (отделения), где находится рабочий и расположено:

- основное технологическое оборудование (станки, машины и так далее);

-вспомогательное оборудование (сборочные и сварочные стенды, транспортеры и так далее).

-технологическая оснастка (рабочие столы, верстаки, контейнеры, тумбочки, средства сигнализации, освещение, оградительные устройства и так далее).

На листе № ДП 190302.65.6В6.06 представлена схема маршрутной

технологии ремонта автосцепного устройства, разработанная на основании с действующими инструкциями, а также данных полученных при прохождения преддипломной практики.

2.5 Назначение и состав автосцепного отделения, режим работы

Отделение по ремонту автосцепного устройства предназначено для ремонта, осмотра, разборки и с сборки деталей и узлов, проверки и компоновки автосцепного устройства подвижного состава Инструкция №

Отделение имеет следующие позиции:

- разборки;

- дефектоскопии;

- сварочно - наплавочных работ;

- механической обработки;

- ремонта тяговых хомутов, упорных плит, маятниковых подвесок и

центрирующих балочек;

- ремонта поглощающих аппаратов;

- упрочнения отремонтированных деталей;

- контроля и сборки.

Работа производственного участка ремонта и изготовления деталей по ремонту автосцепного устройства, организована по графику непрерывной рабочей недели с продолжительностью смены 11 часов с часовым перерывом на обед с 12-00 до 13-00.

2.6 Расчет программы ремонта

Проектирование узла должно быть основано на расчете подетальной программы ремонта исходя из годовой программы ремонта по их типам и потребности линий

Таблица 2.2 - Расчёт поузловой программы ремонта для нужд депо

Для определения количества работников и потребного числа оборудования проектируемого автосцепного отделения необходимо сначала определить программу ремонта каждой детали по всем видам ремонта.

Сначала определим общее количество ремонтируемых, бракуемых и годных деталей, после чего произведем расчет подетальной программы по видам ремонта и сведем эти значения в таблицу 2.3

В таблице 2.3 представлен расчет подетальной программы ремонта

Продолжение таблицы 2.3

Характеристики

Список файлов ВКР