Пояснительная записка (1203362), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

2.7 Назначение и конструкция замка: условия работы, силы, действующие на него.

Замок автосцепки (рис.2.1) предназначен для запирания своей замыкающей частью двух сцепленных автосцепок. Утолщение замыкающей части к наружной кромке препятствует выжиманию замка из зева внутрь кармана корпуса автосцепки силами трения при перемещении сцепленных автосцепок относительно друг друга во время хода поезда. На цилиндрический шип навешивается предохранитель. Через овальное отверстие проходит валик подъёмника. Замок опирается поверхностью на наклонное дно кармана корпуса и перекатывается по нему во время сцепления или расцепления автосцепок, при этом направляющий зуб препятствует перемещению опоры замка по дну кармана. Для передвижения замка внутрь кармана корпуса при расцеплении автосцепок служит прилив, имеющий прорезь под нижнее плечо предохранителя. По сигнальному отростку судят о положении замка в автосцепке при её наружном осмотре сбоку вагона. Для лучшей видимости отросток окрашивают красной краской.

Учитывая расположение замка в автосцепном устройстве и выполняемую им роль, изобразим схему сил, действующих на замок (рисунок 2.1).

Рисунок 1.2 – Силовое нагружение рабочей поверхности замка

F_тр=Р∙μ, (2.1)

где F_тр – сила трения;

μ – коэффициент трения, μ=0,09.

Р – продольная сила (сила действующая на поезд). Р= 1,5 МН.

Помимо сил трения и продольных сил на рабочую поверхность замка оказывает влияние внешняя среда.

Требования технических указаний и руководства по правилам ремонта деталей вагонов.

Требования, предъявляемые к ремонту рабочей поверхности замка автосцепки, приведены в инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог ЦВ-ВНИИЖТ-494 и инструкции сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов ЦЛ 201-2011.

Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов ЦЛ 201-2011.

При всех видах ремонта вагонов разрешается:

-наплавка изношенной замыкающей поверхности замка при условии, что твёрдость наплавленного металла должна быть не менее НВ 250. Изношенные поверхности замков автосцепок рефрижераторных и пассажирских вагонов должны после механической обработки закаливаться до твердости НВ 400-450;

-наплавка замыкающей поверхности вставки в случае несоответствия её шаблону;

-приварка шипа для навешивания предохранителя или наплавки изношенной его части с последующей механической обра­боткой;

-наплавка задней кромки овального отверстия для валика подъемника;

-приварка отломавшегося сигнального отростка замка;

-наплавка изношенной радиальной опоры и направляющего зуба;

-наплавка изношенных мест нижней части замка;

-заварка отверстий для валика в замке и вставке автосцепки СА-ЗМ, если диаметр их в замке более 17 мм, а вставки более 17,5 мм, с последующим сверлением.

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог ЦВ-ВНИИЖТ-494.

1.Замок считается неисправным, если:

а) он не проходит в проходной вырез шаблона 852р и проходит после ремонта в непроходной вырез;

б) рабочая замыкающая часть замка входит в непроходной шаблон 899р;

в) положение задней кромки овального отверстия относительно торца замка не соответствует шаблону 839р;

г) положение шипа, его диаметр и кромка прилива не соответствуют шаблону 833р;

д) направляющий зуб не соответствует шаблону 943р;

е) имеются трещины, изломы.

2.Замок проверяют проходной частью шаблона 852р (рис.2.2) и признают годным, если он свободно проходит через вырез а этого шаблона.

3.Толщину замыкающей части замка по всей ее высоте проверяют после ремонта непроходным вырезом шаблона 852р (рис.2.2), а до ремонта – шаблоном 899р (рис.2.3). Замок признают годным, если замыкающая часть его не входит в вырез шаблона (поз.I) и негодным, если она входит в вырез шаблона (поз.II). Замки автосцепок, устанавливаемых на пассажирских вагонах, должна иметь толщину замыкающей части соответствующую требованиям проверки шаблона 852р независимости от вида периодического ремонта. Замыкающая поверхность замка после наплавки и обработки должна иметь угол наклона 5⁰ и твердость НВ 450-500.

Рисунок 2.2 – Проверка толщины замка проходным шаблоном 852р.

Рисунок 2.3 – Проверка толщины замка непроходным шаблоном 899р.

Виды повреждений замка автосцепки, их причины, способы обнаружения и устранения, допускаемые величины повреждений, представлены в табличной форме в /Приложении А/

2.8 Фотография существующего производственного процесса

Фотография существующего производственного процесса. Основным источником, на основании которого определяется норма времени, устанавливается перечень выполняемых технологических операций, соответствующий технологии, существующей в депо, является фотография производственного процесса.

Действительный коэффициент устойчивости определяется как

(2.1)

где - наибольшая продолжительность одного из пяти наблюдений, мин;

- наименьшая продолжительность одного из пяти наблюдений, мин.

При определении условного коэффициента устойчивости , должно выполнятся условие .

Фотография производственного процесса ремонта рабочей поверхности замка в ЛВЧД-3 г.Владивосток представлена в табличной форме в /приложении Б/

2.9 Расчет штучно-калькуляционного времени на выполняемые операции

Используя разработанную маршрутную технологию ремонта заданного узла, рассчитываем штучно-калькуляционное время по всем операциям маршрутной технологии. Для расчета штучно-калькуляционного времени можно используем типовые технически обоснованные нормы времени, действующие на предприятии.

Штучно-калькуляционное время на выполняемые операции рассчитывается по формуле /2.2/:

Т_шт.к = Т_оп + Т_о.ен + Т_об.рм + T_п.з /n (2.2)

где Т_оп – оперативное время на выполнение технологической операции;

Т_о.ен – регламентированные перерывы (принимаются относительно оперативного времени по каждой профессии в %);

T_п.з – подготовительно-заключительное время (определяется относительно оперативного времени по каждой профессии в %);

n – программа выпуска изделий в течении смены;

Т_об.рм – время обслуживания рабочего места.

Расчет штучно-калькуляционного времени представлен в табличной форме в /Приложении В/

2.10 Расчет потребности в рабочей силе и разработка штатного расписания участка по ремонту автосцепки

Расчёт основных рабочих необходимо производить по формуле /4/ на основании программы ремонта, трудоёмкости выполняемых операций и с учётом годового фонда рабочего времени явочных рабочих:

, (5)

где N_Д - годовая программа ремонта данной детали;

Т_шт.к - штучно-калькуляционное время на обработку одной детали;

F_год^яв - годовой фонд времени явочных рабочих, час.

Списочный контингент основных рабочих по проектируемому участку определяется по формуле /4/:

, (5)

где К - коэффициент учитывающий отсутствие рабочих в виду болезни, отпуска, выполнения государственных обязанностей, принимается от 1,09-1,11.

Расчет списочного и явочного контингента рабочих приведен в табличной форме в /ПриложенииГ/

2.11 Расчет потребного количества оборудования

Расчет потребного количества оборудования и подъёмно-транспортных средств определяется исходя из годовой программы цеха, затрат времени на обработку единицы продукции на данном участке и годового фонда времени работы оборудования, согласно принятому методу ремонта, производится по следующей формуле:

п_об = ΣN_у· t_н / F_год^об, (2.5)

где N_у - годовая программа ремонта деталей на данном оборудовании;

t_н - норма времени ремонта данной детали на данном оборудовании;

F_год^об - годовой фонд времени работы оборудования, F_год^об =4026ч.

То высокопроизводительное оборудование и оснастку, которые нельзя определить расчётным путём, принимаются согласно технологического процесса.

Оборудование любого участка подразделяется на производственное, вспомогательное, подъёмно-транспортное.

К производственному оборудованию относятся металлорежущие станки, прессы, моечные машины, специальные стенды и установки, на которых выполняются основные технологические операции.

Вспомогательное оборудование - это оборудование, на котором выполняются вспомогательные работы: заточка инструмента, ремонт приспособлений и производственного оборудования, лабораторное оборудование.

Подъёмно-транспортное оборудование обеспечивает механизированную погрузку, разгрузку, подъём и перемещение материалов, деталей, полуфабрикатов и других грузов. Расчет потребного количества оборудования сведем в таблицу 2.4

Таблица 2.4 Расчет потребного количества оборудования

Окончание таблицы 2.4

3.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Один из путей снижения себестоимости ремонта ударно- тяговых приборов в автосцепном участке г. Владивостока за счет повышения производительности труда

Характеристики

Список файлов ВКР