Пояснительная записка (1202018), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

№Главным условием получения точного анализа является правильный выборточек и направлений контроля вибрации. При этом следует соблюдать следующие основные правила:подшипниковая точка контроля вибрации должна находиться близко кместу действия нагрузки на подшипник; между точкой контроля и местом образования высокочастотных колеба-Инв. № подпПодп.

и датательных сил не должно быть контакта поверхностей и минимум резких изменений сечения тех элементов подшипникового узла, где распространяется высокочастотная вибрация; вибрация на низких и средних частотах измеряется только в направлениидействия статической нагрузки;ЛистДП 23.05.01 00 00 04 ПЗЛи Изм.№ докум.Подп.Да-57 место установки датчика должно быть ровным, зачищенным от краски игрязи, и покрыто консистентной смазкой.В колесно-редукторных системах есть три типа узлов, точки контроля вибрации которые выбираются с учетом конструктивных особенностей узла и направлений действия нагрузки.1 тип. Подшипники качения букс2 тип. Осевой редукторПодп. и дата3 тип. ЭлектродвигательИнв.

№ подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Рисунок 4.12. Схема точек диагностикиЛистДП 23.05.01 00 00 04 ПЗЛи Изм.№ докум.Подп.Да-585. Технологическая часть5.1 Описание деталиИзготавливаемая деталь это зубчатое колесо (Шестерня). Шестерня является ведомым зубчатым колесом, она принимает крутящий момент с валшестерни которая в свою очередь принимает крутящий момент с карданной передачи.Для изготовления шестерни используется конструкционная легированнаясталь 45Х (ГОСТ 1050-88)Таблица 5.1 Химический состав сталиХимический состав в % стали 45ХСSiMnNiSPCrCuFe0,36-0,44 0,17-0,37 0,5-0,8 До 0,3 До 0,035 До 0,035 0,8-1,1 До 0,3 97Таблица 5.2 Механические свойства сталиσв(МПа)δ4 (%)ψ%KCU (кДж / м2)HB490655154559212-2485.2Определение структуры технологического процессаДля определения структуры технологического процесса назначаем методы ипоследовательность обработки отдельных поверхностей детали и составляемтехнологический маршрут обработки всей детали:Инв.

№ подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датаσ0,2 (МПа)ЛистДП 23.05.01 00 00 05 ПЗЛи Изм.№ докум.Подп.Да-59Подп. и датаВзам. инв. №Инв. № подпПодп. и датаИнв. № дубл.Рисунок 5.1 Эскиз обрабатываемой деталиЛистДП 23.05.01 00 00 05 ПЗЛи Изм.№ докум.Подп.Да-605.3Выбор технологических баз, подбор оборудования и инстру-ментов механической обработки конической шестерниНомероперацииНаименование операцииНомерапереходовТаблица 5.3 План операций и переходовНаименование переходов и номераобрабатываемыхповерхностейТип и марка оборудованияТип приспособлений1Установ АТочить начерно ①Вертикальныйтокарный станок- трехкулачковыйпатрон- проходной резец(отогнутый)Т15К6- сверлоØ100Р6АМ512Точить начерно②Сверлить ③345Токарная678Инв. № подпПодп. и дата2ДолбежнаяИнв. № дубл.Взам.

инв. №Подп. и дата9VERTURN VDM1600 CNCТочить начерно ③НомерабазовыхповерхностейⒶТочить начисто ③Точить начерно ④Точить начисто ②Точить начисто ④Установ БТочить начерно ⑤10Точить начисто ⑤11Установ ВТочить начерно ⑥12Точить начерно ⑦13Точить начисто ⑥Установ ДСтрогать⑧1Зубострогальныйстанок 5С276П- трехкулачковыйпатрон- оправка с гайкой- проходной резец(отогнутый)Т15К6- оправка с гайкойББПодбираем оборудование для изготовления шестерниТаблица 5.4 Технические характеристики станка VERTURN VDM 1600 CNCДиаметр обработки над станиной, ммДиаметр обработки над суппортом, ммРасстояние между центрамКласс точности по ГОСТ 8-82160012001000/1500НЛистДП 23.05.01 00 00 05 ПЗЛи Изм.№ докум.Подп.Да-61Продолжение таблицы 5.4Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, ммЧисло ступеней частот прямого вращения шпинделяЧисло ступеней частот обратного вращения шпинделяПределы частот прямого вращения шпинделя, мин-1Пределы частот обратного вращения шпинделя, мин-1Число ступеней рабочих подач - продольныхЧисло ступеней рабочих подач - поперечныхПределы рабочих подач - продольных, мм/обПределы рабочих подач - поперечных, мм/обНаибольший крутящий момент, кНмНаибольшее перемещение пиноли, ммНаибольшее сечение резца, ммМощность электродвигателя главного приводаМощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВтГабаритные размеры станка (Д х Ш х В), ммМасса станка, кг55241212,5 - 200019 - 242042420,07 – 4,160,035 – 2,08322002545кВт2,25260х3260х369813200Инв.

№ подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датаТаблица 5.5 Технические характеристики зубострогального станка 5С276ПНаибольший диаметр изделия, мм500Наибольший внешний окружной модуль, мм10Наибольшее внешнее конусное расстояние, мм250Наибольшая ширина зубчатого венца, мм80Наименьший угол делительного конуса, град.5Число зубьев изделия10 - 150Расстояние от торца шпинделя бабки изделия до центра полуавтомата, мм75 - 375Тип зубострогальных резцов3Частота двойных ходов ползунов, дв.ход/мин.48 - 400Угловая скорость подачи обкаткой, град./с.0,3 – 6,0Мощность электродвигателя главного движения, кВт4Габаритные размеры полуавтомата с отдельно расположенным оборудованием, мм3400х3300х1995Масса полуавтомата, кг9395ЛистДП 23.05.01 00 00 05 ПЗЛи Изм.№ докум.Подп.Да-625.4 Расчет припусков на механическую обработкуПользуясь рабочим чертежом детали и технологическим маршрутом механической обработки, определим расчётные минимальные припуски на обработкуотверстия Ø165Н7, размера Ø378Н8, длины заготовки (l = 113 мм).

Рассчи-тываемая поверхность 3(см. эскиз) обрабатывается рассверливанием и растачиванием, заготовка – прокат горячекатаный обычной точности.Записываем технологический маршрут в расчётную таблицу, в таблицутакже записываем соответствующие заготовке и каждому технологическомупрнаибольшийпрнаименьшийmaxнаибольшийdнаименьшийdminEРасчетный наименьший(наибольший) размер,dpммДопуск на промежуточныеразмеры, мкмpРасчетный минимальныйприпуск, Zmin мкмTПредельныезначенияприпусков,мкм34567891011121501506408752768378,7221600378,8378,4--2001006408752768113,3783500113,4113,9--5070--240100,78152100,748100,8--2001006408752768165,95121165165,021221252Сверление2Заготовкапо диаметруRZПредельныеразмеры заготовки попереходам,ммЗаготовкапо длинеМаршрут обработкиЭлементы припуска, мкм1ТочениеИнв.

№ подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датапереходу значения элементов припуска.ЛистДП 23.05.01 00 00 05 ПЗЛи Изм.№ докум.Подп.Да-63Значение Rz и Т характеризующее качество поверхности заготовок и длятехнологических переходов.Суммарное отклонение заготовки определяем по формуле:  2  2кргде крц- кривизна заготовки, мкм;кр к  lгде к - удельная кривизна: 5 мкм/мм (табл. 3 [1]); l - расстояние от дальнего конца обрабатываемой поверхности до опоры, при консольном закреплении (принимаем l = 100 мм);pкр = 5 ∙ 100 = 500 мкм - погрешность зацентровки, мкм;ц  0, 25  (  2  1)Подп.

и датацгде  - допуск на размер поверхности заготовки:  =1600 мкм.pц = 0,25 ∙ √1600 + 1 = 400 мкмИнв. № подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №p = √500 + 400 = 640 мкмПогрешность установки определяем по формуле:  2 2 2бзпргде εб- погрешность базирования (εб = 250 мкм); εз- погрешность закрепления (εз = 250 мкм); εпр погрешность, вызванная неточностью изготовления приспособления:пр= , т.е. половина допуска на выполняемый размер; δ = 1600мкм.=250 + 250 + 800 = 875 мкмЛистДП 23.05.01 00 00 05 ПЗЛи Изм.№ докум.Подп.Да-64Расчёт минимальных значений припусков производим, пользуясь формулой:2z 2  ( RzT 2   2 )i mini 1 i 1i 1 iПрипуск на заготовку по диаметру:2Zmin = 2∙ (150 + 150 + √640 + 875 ) = 2768 мкмПрипуск на заготовку по длине:2Zmin = 2∙ (200 + 100 + √640 + 875 ) = 2768 мкмПрипуск на сверление:2Zmin = 2∙ (50 + 70) = 240мкмПрипуск на точение:2Zmin = 2∙ (200 + 100 + √640 + 875 ) = 2768 мкмДопуски на заготовку принимаем по таблице 4 [1]:На диаметр: δ = 1600 мкм; на длину: δ = 3500 мкмДопуск на сверление принимаем согласно правилу, что каждая последую-Инв.

№ дубл.Взам. инв. №Подп. и датащая обработка увеличивает точность на 1…3 квалитета: 9 квалитет δ = 52 мкм.Допуск на точение принимаем согласно рабочему чертежу: δ = 2000 мкм.Графа «Расчётный размер dp » заполняем начиная с конечного наибольшего(наименьшего)-чертёжногоразмерапоследовательнымприбавлени-ем(вычитанием) расчётного минимального припуска каждого технологическогоперехода.Чертежный размер: диаметр шестерни 378,24 – 0,046 = 378,194 мм; ширинашестерни 113,85 мм; диаметр отверстия 165 + 0,021 = 165,021 мм. Тогда для заготовки: dp1 = 378,194 + 2,528 = 380,722 мм, dp2 = 165,85 + 2,528 = 168,378 мм;для сверления: dp3 = 100,021 – 0,240 = 99,781 ммПодп.

и датадля точения: dp4 = 165,021 – 0,070 = 164,951 ммВ графу 9 проставляем значения dpокругляя расчетные размеры увеличением их значений (для обрабатываемых внешних поверхностей), в графу 10 дляИнв. № подпобрабатываемых внутренних поверхностей. На последнем переходе предельным размером заготовки будет размер, принятый по рабочему чертежу.ЛистДП 23.05.01 00 00 05 ПЗЛи Изм.№ докум.Подп.Да-65Наибольшие (наименьшие) предельные размеры вычисляем прибавлением(вычитанием) допуска к (из) наименьшему (наибольшего) предельному размеру:dmax1 = 378,8 + 1,6 = 378,4 ммdmax2 = 113,4 + 3,5 = 116,9 ммdmax3 = 100,8 – 0,052 = 99,748 ммdmax4 = 165,021 -0,021 = 165ммОпределяем предельные значения припусков: минимальные предельныезначения припусковпрравны разности наибольших предельных размероввыполняемого и предшествующего перехода, а максимальные предельные значенияпр– разности наименьших предельных размеров:прпр=dmax4 – dmax3 = 165,021 – 99,8 = 65,221 мм= dmin4 – dmin3 = 165 – 100,748 = 65,252 ммПосле определения наибольших размеров заготовки с учетом припусков, по5.5Расчет режимов резанияОперация 3 – сверление отверстияI.

Выбираем сверло и устанавливаем его геометрические параметры. Принимаем сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком(ГОСТ-10902-77): материал – Р6АМ5, диаметром Ø100 мм, общая длина L = 205 мм, длина режущейчасти l = 140 мм.II. Назначаем режим резания. Станок токарно - винторезный 1К62.Определяем глубину резания при сверлении:t = 0,5D = 0,5∙ 100 = 50 ммПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датасортаменту принимаем поковку Ø400 мм и длиной 150 мм.где D – диаметр сверлаОпределяем подачу при сверлении:S = 0,43 - 0,49, мм/об (рекомендуемыеИнв. № подпзначения подач рассчитаны на обработку отверстий глубиной менее 3D. Корректируем подачу по паспорту станка 1К62:ЛистДП 23.05.01 00 00 05 ПЗЛи Изм.№ докум.Подп.Да-66Sпас = 0,07 – 4,16 мм/об; количество подач(ступеней) – z = 42.

0,07<S< 4,16.Выбираем подачу по ступеням:==== 0,07 мм/об4,16= 1,10,07= 0,07 ∙ 1,1 = 0,077 мм/об= 0,077 ∙ 1,1 = 0,0847 мм/об= 0,0847 ∙ 1,1 = 0,093 мм/обмм= 0,093 ∙ 1,1 = 0,102об= 0,102 ∙ 1,1 = 0,112 мм/обмм= 0,112 ∙ 1,1 = 0,123об= 0,123 ∙ 1,1 = 0,135 мм/обмм= 0,135 ∙ 1,1 = 0,149обВзам. инв. №Подп. и дата= 0,149 ∙ 1,1 = 0,164 мм/обмм= 0,164 ∙ 1,1 = 0,180обмм= 0,18 ∙ 1,1 = 0,198обмм= 0,198 ∙ 1,1 = 0,218обмм= 0,218 ∙ 1,1 = 0,240обмм= 0,240 ∙ 1,1 = 0,264обИнв. № дубл.= 0,264 ∙ 1,1 = 0,290 мм/обмм= 0,290 ∙ 1,1 = 0,319обИнв. № подпПодп.

Характеристики

Список файлов ВКР