Черников Сергей Александрович диплом (1197317), страница 11

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 11)

Рассмотрим отказы технических средств по причине их возникновения. Для удобства сведем данные в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 – Причины отказов тех средств

Рисунок 3.3 – Диаграмма отказы технических средств по неисправностям 2015/2016 год

Диаграмма Парето – это столбчатая диаграмма, на которой интервалы (столбики) упорядочены по нисходящей линии. На такой диаграмме интервалы могут представлять виды дефектов, их локализацию, ошибки и пр. А высота интервалов (высота столбиков) - частоту возникновения дефектов, их процентное соотношение, стоимость, время и пр.

Диаграмма Парето является графическим отображением правила Парето. В менеджменте качества применение этого правила показывает, что значительное число несоответствий и дефектов возникает из-за ограниченного числа причин. Коротко правило Парето формулируется как 80 на 20. Например, если применить это правило по отношению к дефектам, то окажется, что 80 процентов дефектов возникает из-за 20 процентов причин.

Используется диаграмма Парето при выявлении наиболее значимых и существенных факторов, влияющих на возникновение несоответствий или брака. Это дает возможность установить приоритет действиям, необходимым для решения проблемы. Кроме того, диаграмма Парето и правило Парето позволяют отделить важные факторы от малозначимых и несущественных.

Основной причиной допущенных случаев отказов данных происшествий, явилось неисправность автотормозного оборудования и автосцепного устройства. Смотрим рисунок 3.4

Рисунок 3.4– Причины отказов 2016 год.

По причине отказов технических средств произошла задержка 20 поездов в 2016 году с общим временем задержки 630 минут, против 28 поездов за 2015 год, с общим временем задержки 1044 минуты. Количество и время задержек поездов приведены на рисунке 3.5 и 3.6

Рисунок 3.5 – Количество задержанных поездов

Рисунок 3.6 – Время задержки поездов

За отчетный период 2016 год произошло 427 случаев срабатывания аппаратуры КТСМ, повлекшие остановки поездов на 162,7 часа, за аналогичный период 2015 года, срабатывание аппаратуры КТСМ составило 454 случаев на общее время 332,6 часа (рисунок 3.7).

Рисунок 3.7 – Показания приборов контроля КТСМ

За прошедший период 2016 года увеличилось количество остановок поездов по срабатыванию КТСМ ТР-1 (подсистема Б). После осмотра данных поездов выявлено срабатывание в грузовых вагонах производства ЗАО «Тихвинский ВСЗ» 12-9853 с нагрузкой на ось 25 тс и 12-9761-02 с нагрузкой ось 23.5 тс, оборудованных буксовым узлом из конических двухрядных кассетных подшипников закрытого типа с рабочей температурой 60С.

Работу средств контроля приведем на рисунке 3.8.

Рисунок 3.8 – Причины срабатывания КТСМ – 2016/2015год

Исходя из вышесказанного, определяется ряд необходимых задач, требующих решения, в том числе:

- проведение технических занятий по методам выявления неисправностей подвижного состава, в том числе и с локомотивными бригадами;

- установка аппаратуры КТСМ позволявшая выявлять буксовые узлы адаптерного типа;

- проводить расследования каждого случая срабатывания аппаратуры КТСМ по причине нагрева обода колеса.

В вагонным депо Тында за период 2016 года отцеплено 50 вагонов по неисправности трещина боковой рамы, трещина надрессорной балки и колесной пары, в которых выявлено:

- 46 боковых рам с дефектами и трещинами;

- 4 надрессорных бруса;

- 3 колесных пары с подозрением на трещиной.

Из числа выявленных боковых рам, средствами неразрушающего контроля проверено 46 боковых рам, из них 37 признаны не годными к дальнейшей эксплуатации и 9 боковых рам признаны годными к дальнейшей эксплуатации:

- в 14 боковых рамах обнаружено наличие заруба от мех. инструмента в R-55;

- в 7 боковых рамах обнаружено наличие заруба от износостойкой пластины;

- в 1 боковой раме выявлен сквозной дефект;

- в 1 боковой раме выявлены 2 не сквозные песчаные раковины;

- в 2 боковых рамах выявлена раковина в внутренней полости буксового проема;

- в 4 боковых рамах выявлено сварка в R-55;

- в 1 боковой раме трещина кромки технологического отверстия;

- в 2 боковой раме износ опорной поверхности;

- в 1 боковой раме просрочен год выпуска;

- в 1 боковой раме трещина направляющей буксового проема;

- в 2 боковых рамах раковина в R-55;

- в 1 боковой раме раковина наружной челюсти буксового проема.

Из числа выявленных надрессорных балок средствами неразрушающего контроля проверено 4 надрессорных балки, из них 1 признана не годной к дальнейшей эксплуатации по причине наличия трещины, 1 признана ремонтнопригодной по причине износа наклонной поверхности; 1 признана годной к дальнейшей эксплуатации, 1 признана ремонтнопригодной по причине износа подпятника.

Из числа выявленных колесных пары с подозрением на трещину средствами неразрушающего контроля проверено 3, из них:

- 1 колесная пара (забракована по оси) признана годной;

- 1 колесная пара (забракована по диску колеса) признана годной;

- 1 колесная пара трещина диска у ступицы колеса длиной 15 мм.

За аналогичный период 2015 года Эксплуатационным вагонным депо Тында отцеплен 91 вагон, в которых выявлено:

- 86 боковых рам с дефектами и трещинами (68 - забракованы; 17 -годные).

- 4 надрессорных балки с трещинами (3 - забракованы; 1 -годная).;

- 2 диск колеса с трещиной (2 – забракованы).

В целом картинка по отцепке вагонов с трудно выявляемыми дефектами выглядит так. Смотрите рисунки 3.9

Рисунок 3.9 – отцепки вагонов по трудно выявляемым дефектам

Диаграмма Исикавы — графический способ исследования и определения наиболее существенных причинено - следственных взаимосвязей между факторами и последствиями в исследуемой ситуации или проблеме. Диаграмма названа в честь одного из крупнейших японских теоретиков менеджмента профессора Каору Исикавы, который предложил её в 1952, как дополнение к существующим методикам логического анализа и улучшения качества процессов в промышленности Японии.

Исикава является одним из разработчиков новой концепции организации производства, воплощённой на фирме «Тойота». Предложенная профессором Исикавой схема ясно показывает работу над улучшением качества производственных процессов. Она, как и большинство инструментов качества, является средством визуализации и организации знаний, который систематическим образом облегчает понимание и конечную диагностику определённой проблемы.

Такая диаграмма позволяет выявить ключевые взаимосвязи между различными факторами и более точно понять исследуемый процесс. Диаграмма способствует определению главных факторов, оказывающих наиболее значительное влияние на развитие рассматриваемой проблемы, а также предупреждению или устранению действия данных факторов.

Схема находит широкое применение при разработке новой продукции, с целью выявления потенциальных факторов, действие которых вызывает общий эффект.

Приведем нашу диаграмму Исикавы на рисунке 3.10.

Нарушение технологии ремонта воздухораспределителя

Неисправность воздухораспределителя

Нарушение технологии выявления замедленного отпуска

Низкое качество ремонта воздухораспределителя

Отсутствие запасных частей для воздухораспределителя

Нарушение технологии хранения воздухораспределителей на ПТО

Отказы технических средств по причине неисправности тормозного оборудования

Тормозная магистраль

Низкие знания осмотрщиков- ремонтников вагонов по выявлению неисправностей тормозной магистрали

Низкие знания осмотрщиков- ремонтников по устранению неисправности ТРП

Нарушение технологии по регулировке ТРП

Нарушение технологии ремонта тормозной магистрали и подводящих труб

Не укомплектованность штата осмотрщиков-ремонтников

Неотрегулированная тормозная рычажная передача

Рисунок 3.10 Диаграмма Исикавы по причинам неисправностей вагонов

Как видно из результатов анализа работы ПТО станции Тында количество событий в поездной и маневровой работе уменьшилось. Количество отказов технических средств первой категории увеличилось на 100 % но стоит отметить что общее количество отказов снизилось на 56 %. На основании проведенного анализа об основных причинах отказов технических средств, можно сделать вывод, что наибольшее внимание при техническом обслуживании составов необходимо уделять автотормозному оборудованию.

Предлагаю следующие корректирующие меры:

1. Обеспечить контроль за выполнением технологии выявления неисправных воздухораспределителей на вагонах, не срабатывающих при торможении или самопроизвольно отпускающих при опробовании тормозов от установок УЗОТ-РМ.

2. Производить регулярные проверки стеллажного хозяйства на наличие запасных частей и материалов, при необходимости организовывать немедленное пополнение

3. Рассматривать на планерных совещаниях положение дел с обеспечением безопасности движения.

4. С целью повышения эффективности и качества совершенствования системы организации подготовки персонала и технической учебы работников проводить инструктажи с осмотрщиками-ремонтниками вагонов с использованием ПВМ и обучающих программ

5. Обеспечить проведение практических занятий по методам выявления трещин в литых деталей тележек грузовых вагонов с принятием зачетов по знанию руководящего документа от 15.05.2008года №711-2008 ПКБ ЦВ «Методы выявления неисправностей грузовых вагонов по внешним признакам»;

4 РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСМОТРА ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ В ПРИЕМООТПРАВОЧНОМ ПАРКЕ СОРТИРОВОЧНОЙ СТАНЦИИ

Характеристики

Список файлов ВКР