Антиплагиат (1196880), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Вентиляция в АКП – приточно-вытяжнаяпроизводительностью 4000 м3/час. Транспортировка тормозных приборов наремонт в АКП и из ремонта производится автотранспортом предприятия вспециальных ящиках.Перечень оборудование автоконтрольного пункта указа н в таблице 1.1. 23Таблица 1.1 – Перечень технологического оборудования АКПНаименова 23 ниеоборудованияЕдиницаизмеренияКоличествооборудованияКраткая техническаяхарактеристика1.Стенд для ремонтаАвторегуляторовСтенд 1 500×2000мм2.Установка дляиспытания авторегуляторов УКРП-1Стенд 1 2500×700 мм3. Стол дляпоступивших времонтавторегуляторовСтол 1 1500×2000мм4. Стенд готовойпродукцииСтол 1 2500×1200 мм5.Стол для наружнойочистки и разборкиВРСтол 1 1500×1500мм6.Стол для приборовпоступающих времонтСтол 3 1500×1500мм7.Моечная машина Машина 1 1000×1500мм8.
СверлильныйстанокСтанок 1 U = 220 В, двигатель4А132S4S = 300 мм,n = 22,4–1000 об/ мин9.Стен 12 д дляиспытания концевыхи разобщительныхкрановСтенд 1 100 12 0×1000мм10. СтеллажнакопительСтеллаж 1 600×1000мм11.Стенд испытаниясоединительныхрукавовВанна 1 1500×1000ммПродолжение таблицы 1.1НаименованиеоборудованияЕдиницаизмеренияКоличествооборудованияКраткая техническаяхарактеристика12.Стол разборки иремонта разобщительных иконцевых крановСтол 1 900×1450мм14. СверлильныйстанокСтанок 1 U = 220 В, двигатель4А132S4S = 300 мм,n = 22,4–1000 об/мин15.Стенд длякомплектованиясоединительныхрукавовСтенд 1 800×1200мм16.Стол ремонтаавторежимов.Стол 1 740×1350 58 мм17.Стенд ремонтамагистральной части 58Стенд 1 800×1500мм18.Стенд ремонтаглав-ной части .Стенд 1 800×1500мм19.Стенд испытанияавторежимов УКАР2МСтенд 1 800×900мм20.Стенд испытаниявоздухораспределителей УКВР-МЧСтенд 1 800×900мм21.Стенд испытаниявоздухораспределителей УКВР –ГЧСтенд 1 800×1200мм22.УКАР (устройствоконтроляавторежимов)Стеллаж 1 500×500мм23.
Стендунифицированныйдля испытания ВРСтенд 1 1500× 500ммОкончание таблицы 1.1НаименованиеоборудованияЕдиницаизмеренияКоличествооборудованияКраткая техническаяхарактеристика24. ВерстакслесарныйСтол 1 1000 × 500мм25. Стеллажнакоплениярукавов в ремонтСтеллаж 1 1050 ×700мм26.Стол для ремонтасоединительныхрукавовСтол 1 1500×500мм27.Заточный станок Станок 1 500× 500Проектирование автоконтрольного пункта основано на расчете 5 поузловойпрограмме ремонта, исходя из годовой программы ремонта и с 5 учётом процентапоступлений деталей с линии.Программа ремонта представлена в таблице 1.2Таблица 1.2- Годовая программа ремонта тормозного оборудованияНаименование Количество оборудования с линииВоздухораспределительNo 4835820Авторегулятор No574Б 792Авторежим No265-А1 1200Рукав соединительный 2640Концевой кран 2640Разобщительный кран 10561.1 Режим работы и штатДля выполнения установленного плана ремонта тормозного оборудованияработа организована в одну смену с 08 до 17 часов ежедневно, кроме субботы,воскресенья и праздничных дней.
Перерыв на обед с 12 до 13 часов, дватехнологических перерыва по 15 минут. В 10 и 14 часов. Штат участка поремонту тормозного оборудования:Освобожденный бригадир 7 разряда - 1Слесарь по ремонту подвижного состава 6 разряда - 1Слесарь по ремонту подвижного состава 5 разряда - 31.2 Технологический процесс работы АКП ВЧДЭ-11 БеркакитТехнологический процесс – это изменение качественного состояния объектапроизводства, которое проявляется в изменении формы предметов труда,свойств, внешнего вида и 5 др.Тормозное оборудование ремонтируют в соответствии с типовымтехнологическим процессом, технологическими картами, техническиминормами и требованиями инструкций.Тормозные приборы очищают и обмывают в специальной машине сиспользованием моющего раствора, подогретого до температуры 50-70 С, послечего приборы разбирают и комплектно укладывают в специальные поддоны иликорзины из проволочной сетки и направляют в 3 ремонтное отделение,оборудованное конвейерным транспортером и стойками с оснасткой дляремонта и испытания 3 под комплектов магистральных и главных частейвоздухораспределителей, авторежима.
Ремонтные позиции размещеныпоследовательно вдоль потока с 3 расчетом, чтобы с любой из них было удобнобрать перемещающиеся по конвейеру узлы. Здесь же установлены специальныестанки 3 стеллажи и шкафы для инструмента.На рабочих местах 3 вывешиваются выписки из действующих правил и 3техпроцессов ремонта соответствующих узлов. При поточно-узловом методеремонта неисправные части заменяются новыми или заранее 3отремонтированными при строгом соблюдении очередности и максимальнойпараллельности ремонтных операций. Все воздухораспределители иавторежимы 3 обязательно испытывают на стендах 3 На принятом после испытаниятормозном приборе ставят 3 клеймо: дату ремонта и условный номер АКП. 3 Напривалочные фланцы принятых 3 приборов устанавливают предохранительныещитки и 3 сдают в кладовую.Авторегуляторы рычажных передач ремонтируют в отделении,находящемся, как правило, рядом с отделением наружной обмывки.После обмывки их разбирают, очищают от грязи внутренние полости иповерхности деталей регулировочного механизма, а затем ремонтируют ииспытывают с применением типовой оснастки.
На принятом 3 авторегуляторе,закрепляют бирку с клеймами.Концевые, разобщительные краны ремонтируют в отделении тормознойарматуры.Вдоль поточной линии установлены типовые столы-верстаки сприспособлениями и оснасткой для разборки, ремонта и испытания. На рабочихместах расположены выписки из правил и технологического процессавыполнения операций. 3Анализ причин отцепки вагонов из-за неисправностей автотормозовпоказал, что около половины их приходится на механическую часть (заварытормозных башмаков, изломы триангелей, тяг и др.), а остальные – напневматическую часть Отделение ремонта соединительных рукавов оснащеноприспособлениями для очистки, ремонта и испытания. Неисправный рукав 3разукомплектовывают, негодные детали заменяют исправными.Соединительные головки, 3 хомутики, резинотканевые трубки, снятые головки иштуцера очищают, проверяют контрольными шаблонами, ремонтируют ипередают для комплектования новых рукавов на специальных стендах.
Перед 3гидравлическим и пневматическим испытаниями скомплектованный рукаввыдерживают не менее 24 часов для высыхания резинового клея, которымсмазывают наконечники головки штуцера. После испытания на соединительныхрукавах закрепляют бирки с клеймами. 3Отделение по 24 ремонту авторегуляторов разо бщено с отделением по ремонтуто 24 рмозных приборов. В данном технологическом процессе сохраняетсяпрямоточность без больших затрат на транспортировку деталей.К числу наиболее существенных факторов, влияющих на надежную работуавтотормозов при техническом обслуживании в эксплуатации можно отнестиквалификацию обслуживающего персонала, соблюдения правил техническойэксплуатации, организацию системы технического обслуживания.Особое место в вопросе повышения надежности тормозов вагона занимаеткачество выполнения плановых видов ремонта рабочих камер, запасныхрезервуаров, тормозных цилиндров.Отказы же тормозного оборудования в первые месяцы после плановогоремонта прямо, зависят от качества его выполнения, на которое в свою очередьоказывают влияние технологии ремонта, обеспечения оборудованием,организация труда и др.На наших дорогах принята планово-предупредительная система ремонтатормозного оборудования.
При ремонтах отдельные узлы и деталивосстанавливают или заменяют. Ремонт производят в контрольных пунктахавтотормозов, расположенных на сети дорог и технологически связанных спроизводственным процессом вагоноремонтного предприятия (депо или ВРЗ) ипунктов технического обслуживания вагонов.Обследованные участки по ремонту тормозов, АКП в большинстве своёмразмещены в отдельных помещениях, территориально расположенных вне депо.Такое расположение обусловлено спецификой деятельности этого участка,призванного обеспечивать готовой продукцией и депо и ПТО.
Контрольныепункты автотормозов оснащены специализированным оборудованием,предназначенным для разборки, ремонта, испытания и сборки пневматическихтормозных приборов. Оно в основном изготовлено ПКБ ЦВ. Важное место воздоровлении тормозного оборудования подвижного состава занимает ремонтего механической части. Если пневматическое оборудование ремонтируют наспециализированных участках, имеющих специальное оборудование,технологические процессы и др, то механическому тормозному оборудованиюуделяется мало внимания. Ремонт его, как правило, осуществляется вавтоматных отделениях, которые располагаются на одном из действующихучастков тележечном или механическом и имеют технологическую связь спроизводственными процессами.В этих отделениях наблюдается низкий уровень механизации работ.Разработка тормозного оборудования осуществляется в сборочном цехе подвагоном.В обследованных депо отсутствуют какие-либо механизмы имеханизированный инструмент для этой операции.
Снятые тормозные приборы,арматура направляются для ремонта. В подавляющем большинстве предприятийтранспортировка деталей тормозного оборудования не механизирована.Качество ремонта тормозного оборудования в вагонном депо проверяетсяна последнем этапе, когда производится приёмка всего вагона после ремонта.Проверка действия автотормоза вагона после ремонта осуществляется какпри помощи стационарного стенда, так и передвижного. Недостаткомиспользуемых стендов является отсутствие фиксированной информации осостоянии тормозной системы. Поэтому работа на них может выполнятьсятолько высококвалифицированными специалистами, имеющими большой опытработы и способными быстро установить неисправность тормоза и причины еёвозникновения.1.3 Ремонт тормозных приборовДефектацию и ремонт деталей и узлов, а также сборку магистральныхчастей воздухораспределителей производят следующим образом.При с борке в магистральную и главную части должны устанавливатьсядетали и узлы, которые стояли в них до разборки, за исключением замененныхиз-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведенияработ по модерн 12 изации.
6Болты, гайки, имеющие повреждения, в процессе сборки должны бытьзаменены исправными.При сборке магистра льной и главной частей воздухораспред 45 елителя всерезиновые 45 детали должны ставиться в зависимости от состояния и с 24 учетомустановленных сроков го 24 дности.Манжеты, имеющие расслоения, надрывы, потертости рабочей повер 24 хности,должны быть заменены новыми. 24 Диафрагмы и прокладки должны бытьровными без надрывов и признаков разбухания,в 56 противном случае ихнеобходимо за менить. 24Резиновые детали, срок годности которых истекает в гарантийныймежремонтный период, 57 должны быть заменены новыми.Сборку магистральных частей производить в соответствии сМК 1880.10200.151 – 1880.10200.00156 (483М); МК 1880.10200.001671880.10200.169 (483); МК 1880.10200.00180 (483А).Сборку главных частей производить в соответствии сМК 1880.10200.00219 – 1880.10200.00221(270.023-1) и руководством поремонту ТЗ.483.400 РК (483.400).Под одну из гаек необходимо установить бирку, на которой должны бытьн 31 анесен 6 ы номер АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры 31года).
11 При сборке в авторежим должны устанавливаться детали и узлы, которыестояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срокаслужбы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации. 6Лапки стопорных шайб при сборке подгибать не следует - они должны бытьподогнуты только после испытания авторежима. Размер «с» выставляетсяориентировочно и по результатам испытания авторежима, при необходимостидолжен быть отрегулирован. Перемещение сухаря на один шлиц изменяетдавление в ТЦ приблизительно на 0,01 МПа (0,1 кг 24 с/см2). Манжеты, имеющиерасслоения, надрывы, потертости рабочей повер 24 хности, должны быть замененыновыми. 24 Прокладки и уплотнения должны быть ровными без надрывов ипризнаков разбухания, в 6 противном случае их необходимо за менить. 24Резиновые детали, срок годности которых истекает в гарантийныймежремонтный период, 57 должны быть заменены новыми.Сборку авторежимов производить в соответствии с МК 1880.10200.00532 по1880.10200.00535 (265А-1) и МК 1880.10200.00571 по 1880.10200.00574 (265А4).Под одну из гаек необходимо установить бирку, на которой 31 должны бытьнанесены клеймо, 6 прис военное 31 АКП, и дата ремонта (число, месяц и двепоследние цифры года).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
