Часть 3 изготовление блока (1195189)

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла

3. Технология изготовления блока3.1. Описание деталиБлок, изображённый на рисунке 3.1, входит в состав сборочной единицыДП 23.05.01 04.00.00. обратный уравнительный блок.Блок представляет собой тело вращения, имеющее несколько характерныхповерхностей. Поверхность 7, 8, имеют коническую форму направление движенияканата во время работы. Поверхность 2 выполнена по шестому квалитету дляустановки подшипников. Поверхность 9, 10 резьбовая, служит для наворачиванияпресс-масленки М6х1 коническая ГОСТ 1303-56, которая служит для опресованияпластичной смазкой под подшипники по каналу 11, 3.

На блоке имеются заходныеИнв. № подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датафаски поверхности 4, 6.Рисунок 3.1 Эскиз блокаДП 23.05.01 03.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист1093.2. Выбор заготовкиВ качестве заготовки используем отливку из стали – прокат, основнойдиаметр 322-324 мм выполнен из стали 20 по ГОСТ 1050-88. Заготовкапредставляет собой отливку колеса по ГОСТ 2590-88.Для выбора диаметра заготовки необходимо рассчитать припуск наобработку. Существует два метода расчёта припусков, расчётно-аналитическийи опытно-статистический.

Так как выбирать диаметр заготовки приходится изсуществующегосортамента,наиболееподходящимбудетопытно-статистический метод. Припуск выбираем согласно рекомендациям (4). Онзависит от диаметра детали и её длины. Максимальный диаметр блока 320 мм,длина 42 мм. Следовательно, общий припуск на обработку равен суммеприпусков для черновой обработки и чистового точения:Δd=2,5+0,9=3,4 мм.Из сортамента выбираем подходящий прокат диаметром 323,4 мм.Припуск на подрезку одного торца, при диаметре заготовки равном 323,4мм будет Δℓ =1,5 мм.Подп.

и датаТогда длина заготовки равна:Lз = Lд + 2×Δℓ(3.1)где: Lд - длина детали, мм (Lд=42 мм)Взам. инв. №Δℓ - припуск на подрезку одного торца, мм (Δℓ =1,5мм)Инв. № подпПодп. и датаИнв. № дубл.Lз = 42 + 2×1,5 = 45 мм.ДП 23.05.01 03.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист1103.3.

Составление структуры технологического процессаДля обеспечения наиболее рационального процесса механическойобработки заготовки составим план обработки, который включает в себяочерёдность обработки поверхностей детали с установлением необходимогочисла переходов.Для проектируемой детали весь процесс обработки представляетследующее.Операция 1 (токарная).Установ А.1)точить однократно торец 12)точить начерно 23)точить начисто 24)точить канавку 35)точить фаску 4Установ Б.1) точить однократно торец 5Подп. и дата2)точить фаску 63)точить конус начерно 74)точить конус начисто 7Взам.

инв. №5)точить конус начерно 86)точить конус начисто 8Операция 2 (сверление)Инв. № дубл.Установ В.1)сверлить канал 112)сверлить отверстие под резьбу 9Инв. № подпПодп. и дата3) нарезать резьбу 10 (М6×1)ДП 23.05.01 03.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист1113.4. Расчет режимов резания3.4.1. Токарная обработкаОбработку детали будем производить на токарно-винторезном станкемарки 1К62 имеющем следующие технические характеристики:наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм400расстояние между центрами, мм1000число ступеней частоты вращения шпинделя,23частота вращения шпинделя, об/мин12,5-2000число ступеней подач суппорта42продольная0,07-4,16поперечная0,35-2,08мощность главного электродвигателя, кВт10к.п.д.0,75наибольшая сила подачи механизма подачи, кгс360Схема обработки заготовки при первом установе показана на рисунке3.2.Инв.

№ подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датаподача суппорта, мм/обРисунок 3.2 Схема обработкиДП 23.05.01 03.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист112Первая операция, подрезание торца (поверхность 1). Принимаемглубину резания t=1,5мм. Операция выполняется за один проход. Величинуподачи s выбираем из таблиц (4), s=0,30 мм/об. При наружном продольном ипоперечном точении, а также при растачивании, расчётная скорость резанияопределяется по эмпирической формуле, смотри (4).Vp CV KVT mt x S y(3.2)где CV-коэффициент, учитывающий условия резания (CV=350);T-период стойкости инструмента, мин (Т=100);S-подача, мм/об (0,30);KV-корректирующий коэффициент;m, x, y - показатели степени.Значения CV; m; x; y выбираем из таблиц, см.(4).Среднее значение периода стойкости Т для резцов из быстрорежущейИнв.

№ дубл.Взам. инв. №Подп. и датастали, принимают в пределах 90-120 мин; m=0,2; x=0,15; y=0,35.Корректирующий коэффициент определяется по формуле:KV=KmV×KnV×KuV×Kφ×Kr(3.3.)где KmV -коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;KnV -коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (KnV=0,9);KuV -коэффициент, учитывающий материал режущей части резца(KuV=0,65);Подп.

и датаKφ -коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца (Kφ=1,4).Kr-коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца(принимается во внимание только для резцов из быстрорежущей стали)Инв. № подпКоэффициент KmV рассчитывается по формуле:ДП 23.05.01 03.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист113 750  В K mVnV(3.4)где σВ - предел прочности материала заготовки, МПаσВ=520 МПаnV-показатель степени; nV=11 750   1,44520К тVKV= 1,44×0,9×0,65×1,4=1,18Vp 1000, 2350 1,18  236 м / мин 1,50,15  0,300,35Для проверки возможности реализации полученной скорости резания навыбранном станке определим расчётную частоту вращения шпинделя:np V p  1000(3.5)  Doгде Do-диаметр заготовки до обработки, мм (Dо=85мм)Подп.

и датаnp 236 1000 884об / мин3,14  85По паспорту станка выбираем ближайшую, меньшую частоту вращенияВзам. инв. №шпинделя nст.; nст=800 об/мин.Определим фактическую скорость резанияVф  Dо nстИнв. № дубл.; м / мин10003,14  85  800Vф  213,5 м / мин1000(3.6)Сила резания устанавливается следующим образом:Инв. № подпПодп.

и дата- сила подачи: Px  C px  tXpx S Ypx  K x ;- радиальная сила: Py  C py  tXpy S Ypy  K y ;ДП 23.05.01 03.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист114- тангенциальная: Pz  C pz  tXpz S Ypz  K z ;Для приближённых расчётов достаточно определить Pz. Значениякоэффициентов выбираем из таблицы 2.10 в (4) .Cpz = 200; Xpz = 1,0; Ypz=0,75Коэффициент Kz , учитывающий конкретные условия резания находитсяследующим образом:Kz=KMz×Kγz×KIz×Krz×Kozгде KMz - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемогоматериала (KMz = 1,1);Kγz - коэффициент, учитывающий величину переднего угла резца (Kγz=1,06);KIz- коэффициент, учитывающий величину главного угла в плане (KIz=1,08);Krz - коэффициент, учитывающий радиус закругления (Krz=0,97).Koz - коэффициент, учитывающий влияния охлаждения; (Koz=0,95 - прииспользовании эмульсии).Подп.

и датаKz = 1,1×1,06×1,08×0,97×0,95 = 1,16Pz = 200×1,51×0,300,75×1,18 = 144 кгсПроверим возможность реализации на выбранном станке полученныхВзам. инв. №режимов резания:Эффективная мощность резания NЭ:Nэ Инв. № дубл.102  60144  213,5NЭ  5кВт6120(3.7)Потребная мощность на шпинделе станка, кВтNn Подп. и датаИнв. № подпPz  VфNэст, кВт(3.8)где ηст - к.п.д. станка (ηс=0,75).Nп 5 6,6кВт0,75ДП 23.05.01 03.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист115Определим коэффициент использования станка по мощности главногоэлектродвигателя:Nn,N стK(3.9)где Nст - мощность главного электродвигателя станка, кВтК6,6 0,66кВт10Определим основное технологическое время:T0 L i , минnст  Sст(3.10)где L – расчетный путь обработки, ммi – количество проходов.L=ℓ+ℓ1+ℓ2(3.11)где ℓ- чертёжный размер обрабатываемой поверхности, ммℓ1- величина врезания, ммℓ2- величина перебега, ммℓ1 = t×ctg φ(3.12)где φ- главный угол резца в плане: φ=30оПодп.

и датаℓ1 = 1,5× ctg 30о = 2,6ммℓ2 = (2…3)Sст(3.13)ℓ2=2×0,30=0,6Взам. инв. №L=42,5+2,6+0,6=45,7ммТо Инв. № дубл.Точить поверхность 2 в размер 80 мм (переходы 2 и 3).Глубина резания:ht ,i(3.14)где h - общий припуск на обработку;Подп. и датаИнв. № подп45,7 1  0,19 мин  11,4сек800  0,30i-число проходов.hD  Dн,2(3.15)ДП 23.05.01 03.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист116где D-диаметр детали до расточки; D=75ммDн- диаметр детали после обработки; Dн=80ммh80  75 2,5 мм2Точим за два прохода: tчер.=1 мм,tчист.=0,25 ммПо таблице 3 (4) выбираем подачу s = 0,30 мм/об.Определим скорость резания Vp , (3.2):3501,18  250 м / мин1000, 2 10,15  0,300,35Vp Расчётная частота вращения шпинделя np (3.5):250  1000 1061,6об / мин3,14  75nр По паспорту станка выбираем ncт=1000 об/минФактическая скорость резания Vф. (3.6).3,14  75  1000 235,5 м / мин1000Vф Сила резания Pz по формуле (3.7):Подп.

и датаPz=200×11×0,300,75×1,18 = 95,7 кгсМощность резания, кВтВзам. инв. №Потребная мощность на шпинделе станка, кВтNп 3,7 4,9кВт0,75Инв. № дубл.Коэффициент использования станка по мощности:К4,9 0,4910Определим основное технологическое время То:Т0 Подп. и датаИнв. № подп95,7  235,5 3,7 кВт102  60Nэ 42  1 1  0,14 мин  8,6сек1000  0,30Для чистового точения 1 (t=0,25мм; S=0,11 мм/об) режимы резания:Vp 350 1,18  356 м / мин1000, 2  10,15  0,110,35ДП 23.05.01 03.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист117Расчётная частота вращения шпинделя np (3.5):пр 356  1000 1426 об мин3,14  79,5По паспорту станка выбираем ncт=1250 об/минОпределим фактическую скорость резания:Vф 3,14  79,5  1250 312 м мин1000Определим основное технологическое время; ТоТ0 42  0,5 1  0,31мин  18,6сек1250  0,11Точить канавку3 переход 4.Точим за один проход: tчерн.=2,5 ммПо таблицам 2.10 (4) для чернового точения выбираем подачуs = 0,30мм/об.Определим скорость резания Vp , (3.2):Vp 1000, 2350 1,18  218,5 м / мин 2,50,15  0,300,35Расчётная частота вращения шпинделя np (3.5):Подп.

и датапр 218,5  1000 869,8об / мин3,14  80По паспорту станка выбираем ncт=800 об/минФактическая скорость резания Vф. (3.6).Взам. инв. №3,14  80  800 200,96 м / мин1000Определим основное технологическое время То:Инв. № дубл.Vф Точить фаску 4 переход 5.Т0 2,5  2,5 1  0,027 мин  1,6сек630  0,30Точить за один проход: tчист.=2,5 ммИнв. № подпПодп. и датаПо таблицам 2.10 (4) для чернового точения выбираем подачуs = 0,30мм/об.Определим скорость резания Vp , (3.2):ДП 23.05.01 03.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист118Vp 350 1,18  218,5 м / мин1000, 2  2,50,15  0,300,35Расчётная частота вращения шпинделя np (3.5):пр 218,5  1000 869,8об / мин3,14  80По паспорту станка выбираем ncт=800 об/минФактическая скорость резания Vф.

(3.6).Vф 3,14  80  800 200,96 м / мин1000Определим основное технологическое время То:Т0 80  2,5 1  0,035 мин  2,2сек800  0,30Вторая операция, подрезание торца (поверхность 5 переход 1). Принимаемглубину резания t=1,5мм. Операция выполняется за один проход. Величинуподачи s выбираем из таблиц (4), s=0,30 мм/обVp 1000, 2350 1,18  236 м / мин 1,50,15  0,300,35Подп. и датаДля проверки возможности реализации полученной скорости резания навыбранном станке определим расчётную частоту вращения шпинделя:np 236 1000 884об / мин3,14  85шпинделя nст.; nст=800 об/мин.Определим фактическую скорость резанияИнв. № дубл.Взам.

Характеристики

Тип файла PDF

PDF-формат наиболее широко используется для просмотра любого типа файлов на любом устройстве. В него можно сохранить документ, таблицы, презентацию, текст, чертежи, вычисления, графики и всё остальное, что можно показать на экране любого устройства. Именно его лучше всего использовать для печати.

Например, если Вам нужно распечатать чертёж из автокада, Вы сохраните чертёж на флешку, но будет ли автокад в пункте печати? А если будет, то нужная версия с нужными библиотеками? Именно для этого и нужен формат PDF - в нём точно будет показано верно вне зависимости от того, в какой программе создали PDF-файл и есть ли нужная программа для его просмотра.

Список файлов ВКР