Пояснительная записка (1192868), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Этот вид потерь вызван простоем работников, машин или оборудования в ожидании предыдущей или последующей операции, материалов или информации. Причины разные:

1. перебои с поставкой сырья, полуфабрикатов;

2. поломки оборудования;

3. отсутствие необходимых документов;

4. ожидание распоряжений руководства;

5. неполадки с программным обеспечением.

д) Скрытые потери от перепроизводства;

Это самый опасный вид потерь, так как влечет потери других видов. Тем не менее, во многих компаниях производить больше, чем нужно заказчику, считается нормой. Причины потерь от перепроизводства:

1. планирование полной загрузки оборудования и рабочей силы;

2. работа с большими партиями;

3. производство объема продукции, превышающего уровень спроса;

4. изготовление продукции, спрос на которую отсутствует;

5. дублирование работы.

е) Лишние запасы;

Избытки появляются, если сырье и материалы закупаются впрок. Из-за этого на предприятии возникают следующие потери:

1. затраты на содержание складских площадей;

2. ухудшение свойств материалов вследствие их длительного хранения;

3. «замораживание» капиталов предприятия.

ж) Дефекты и их устранение;

Потери возникают из-за переделок продукции и устранения дефектов, возникших в ходе работы.

з) Интеллектуальные потери;

Некоторые эксперты выделяют еще восьмой вид потерь: не востребованность идей, предложений работника, направленных на улучшение деятельности компании, а также его потенциала.

Инструментами бережливого производства являются:

• Система ТРМ (Total Productive Maintenance);

• Визуальный контроль;

• Карта потока создания ценности - картирование;

• Организация рабочего места - система 5S;

• Диаграмма «Спагетти»;

• SMED – быстрая переналадка;

• Система Канбан;

• Точно во время.

1.3 Применение бережливого производства на железнодорожном транспорте

В рамках внедрения технологии бережливого производства, с целью повышения производительности труда в дистанции пути внедрен способ учета покилометрового запаса рельсов, который заключается в следующем: в мастерских дистанции изготавливаются деревянные таблички, на которые наносится место положения ПКЗ (километр, пикет), с присвоенным порядковым номером. Нумерация ПКЗ начинается от начала обслуживаемых дистанцией километров. Данные таблички закрепляются на каждом ПКЗ, фотография которой представлена на рисунке 1.1. Техническим отделом дистанции пути ведется таблица учета рельсов на ПКЗ. Данное техническое решение способствует улучшению контроля за наличием и движением рельсов на каждом покилометровом запасе и в дистанции в целом.[1]

Рисунок 1.1 – Табличка закрепленная на ПКЗ

Идея усовершенствовать резцедержатель на поперечных салазках суппорта токарного станка возникла, когда закончились резцы стандартных размеров и пришлось применять нестандартные. Смысл их применения заключается в том, что под стандартные подкладывается одна пластина определенной толщины для центровки резца по центру заготовки, а под нестандартные много и разной толщины. Применение большого количества пластин отнимает время на установку и центровку резца, а также при обработке металла способствует преждевременному износу и поломке резца. Применение усовершенствованного резцедержателя, который представлен на рисунке 1.2, позволяет повысить производительность труда за счет использования одной регулируемой болтами пластины, а также сократить износ и поломку режущего инструмента, что существенно влияет на экономию.

Рисунок 1.2 – Усовершенствованный резцедержатель

В рамках внедрения технологии бережливого производства в техническом отделе дистанции пути с целью сокращения времени поиска рабочей документации по капитальным работам был изготовлен специальный шкаф, с размерами 2200 х 1200 х 700 мм, с полками, высотой 350 мм, для хранения актов формы ПУ - 48. В конструкции шкафа предусмотрено также и размещение табличек для разграничения документов по участкам и годам. Таким образом, был применен инструмент бережливого производства 5S и прием бережливого производства – визуализация, что позволило повысить производительность труда инженеров и техников отдела при работе с большими объёмами документов.[6]

Визуализация является одним из самых эффективных приемов бережливого производства. С целью наглядного анализа допущенных на дистанции пути неисправностей 3 и 4 степеней изготовлен стенд с металлическим экраном, на котором изображена разбивка всех километров дистанции отдельно как по четному, так и по нечетному пути, по производственным участкам и околоткам. Неисправности отмечаются магнитными фишками определенного цвета соответственно степеням отступлений. Внедрение позволяет производить анализ, контроль и планирование работ по устранению неисправностей и недопущению повторяемости.

Еще один проект, реализованный в депо – замена емкости с раствором для обмывки колесных пар, корпусов букс, деталей буксовых узлов объемом 20 м³ на емкость объемом 10 м³, которая представлена на рисунке 1.3. Нагрев воды в емкости осуществляется от котельной.[3]

В начале рабочего дня температура моющего раствора в емкости составляла 40 ^оС. Для качественной мойки колесных пар, корпусов букс и деталей буксового узла в соответствии с требованиями технологического процесса необходим моющий раствор 80 ^оС. Время нагрева моющего раствора до 80 ^оС составляло 50 минут, расход тепловой энергии – 0,8 Гкал.

Кроме того, периодически емкость подлежит очистке. Время на очистку емкости для моющего раствора объемом 20 м³ составляло 244 минуты.

Рисунок 1.3 - Емкость для нагрева моющего раствора колесных пар, корпусов букс и деталей буксового узла

В целях снижения рисков несвоевременного выпуска вагонов из ремонта, за счет снижения времени ожидания колесных пар, корпусов букс и деталей буксового узла перед мойкой, времени на замену моющего раствора и очистку емкости (снижение простоя демонтажного отделения во время очистки емкости), непроизводительных потерь изготовлена емкость объемом 10 м³ с регистрами.

Применено устройство, которое позволит подавать дизельное топливо для смазки следящего колеса вагона - дефектоскопа для наименьшего налипания смазки лубрикации на колесо дефектоскопной тележки.

Устройство состоит из ёмкости, регулируемого шарового крана, капельницы для подачи на колесо дизельного топлива. Расход дизельного топлива составляет 1,5 литра на 100 километров. Внедрение позволяет добиться лучшего качества записи деффектограмм. Направлено на обеспечение безопасности движения. Данное техническое решение относится к одному из инструментов бережливого производства – ≪защиты от ошибок≫.

В рамках внедрения технологии бережливого производства на участке малой механизации с целью устранения встречных перемещений готовой продукции и продукции, принятой в ремонт, а также исключения потерь на излишние перемещения спланирована работа участка с учетом обеспечения поточного производства.

Составлены схемы текущего и будущего состояния участка с использованием:

• диаграммы ≪Спагетти≫;

• внедрена система 5S и визуализация;

• в плане высвобождения полезной площади участка демонтирована ленточная моечная установка, на место которой установлен компактный моечный аппарат KARCHER;

• произведено картирование технологических процессов ремонта гидравлического домкрата ДГ - 8, рихтовочного прибора УРГ - 01 и съемного портального крана.

Создание поточного метода ремонта и исключение потерь на излишние перемещения позволили сократить материальные затраты.

На производственных участках ПМС с целью создания поточного метода ремонта гидроинструмента на участке малой механизации, внедрения современного оборудования, механизации труда, сокращения времени ремонта электроинструмента малой механизации, совершенствования технологических процессов ремонта путевых машин внедрена система рационализации рабочих мест 5S и визуализация. На каждом отдельно взятом участке проведена сортировка инструмента и материалов (деталей), уборка рабочих мест, устранено все лишнее и ненужное из рабочих зон. Произведена проверка на наличие и качество используемого инструмента. Составлены и размещены на производственных участках перечни инструмента, предусмотренного технологической документацией на выполнение работ, что позволяет значительно повысить эффективность контроля инструмента. Для участка по проверке и ремонту карданных валов разработаны:

• стеллаж для хранения запасных частей;

• для слесарно-механического участка изготовлен шкаф для хранения свёрл и метчиков;

• для участка по ремонту пневмо- и гидро- оборудования доработан верстак путем установки выдвижных ящиков для хранения инструмента, для моторного участка изготовлен стеллаж с вращающимися полками для хранения мелких деталей, а также изготовлен стеллаж для хранения головок блока цилиндров.

В цехах разработаны и установлены стенды, содержащие информацию о внедрении технологий бережливого производства в ПМС (матрица компетенций, производственные показатели, лучшее рабочее место, результаты ежемесячных 5S-аудитов), политике и целях подразделения и ОАО ≪РЖД≫ в области качества, о порядке начисления и размерах мотивационного фонда за рационализаторские предложения. Применение системы рационализации 5S и визуализации привело к экономии рабочего времени на 0,25 чел. - час. в

8 - часовой рабочий день, что подтверждается проведенными фотографиями рабочего дня до и после внедрения, или 70 часов в год на одного работника каждого участка.[3]

С целью устранения беспорядочного хранения инструмента для изготовления строп на рабочем месте такелажника предложено его упорядочить путем размещения на боковой стенке верстака. Для каждого инструмента было определено место и нанесены информационные надписи.

Для удобства пользования инструментом его расположение отнесено от боковой стенки, не касается стены. Рабочая зона определена и выделена цветовой маркировкой. В результате удобного расположения инструмента улучшились условия труда такелажника и стало легче поддерживать порядок на рабочем месте.

Для размещения заготовок и строп применен накопитель, который представляет собой сварную конструкцию размером 4 х 1,6 м, изготовленную из труб диаметром 32 мм с крючками из круглой стали диаметром 10 мм. В верхней части накопителя предусмотрено место для хранения заготовок для строп (нарезанный по размеру стальной канат). С боковой стороны сделана полка под шлифовальную машинку, которая используется для обрезки прядей в процессе изготовления строп. На стеллаже имеются информационные таблички с размерами готовой продукции.

Внедрение позволяет улучшить условия труда и техники безопасности, содержать рабочее место в чистоте и порядке, исключает нахождение посторонних предметов в рабочей зоне в процессе производства.

В бережливом производстве разработано приспособление для измерения расстояния дисков от центра оси, представленное на рисунке 1.4. Приспособление изготовлено из пластин, сваренных между собой и представляющих упор приспособления, и трубки, в которой рассчитан паз для выставления определенного размера. Габаритные размеры: длина 780 мм, ширина 980 мм, высота 20 мм. Позволяет производить контроль размеров при напрессовке.[3]

Рисунок 1.4 - Приспособление для измерения расстояния дисков от центра оси

В рамках реализации программы Внедрение бережливого производства и в целях приведения всех рабочих мест к единому стандарту в соответствии с системой 5S в эксплуатационном вагонном депо разработаны и утверждены типовые стандарты рабочих мест для следующих профессий:

• начальник пункта технического обслуживания;

• старший вагонный мастер;

• вагонный мастер;

• оператор пункта технического обслуживания;

• старший осмотрщик вагонов;

• бригадир участка производства.

Ранее существующая система хранения слесарно-монтажного инструмента в шкафу не позволяла быстро находить необходимый гаечный ключ или другой инструмент, на это требовались большие затраты рабочего времени.

Характеристики

Список файлов ВКР