ПЗ Заподобников (1192463), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Лист№ докум.Подп.ДатаДП 23.05.01 00 00 00 ПЗЛист79По (3.26) приведенный радиус кривизны колеса пт 23  kТ  N40003  2  225 4,49 см.3311250 K По (3.22) диаметр ходового колесаD21пт1R2114,49 30 10,56 см.Принимаем диаметр ходового колеса D=200 мм.Потребная скорость V перемещения агрегата для преодоления расстояния L=543,5 мм за t=2 сек. составитL 0,5435 0,275 м/с (16,5 м/мин).t2Частота вращения n приводного колеса диаметром D =180 мм дляVобеспечения потребной скорости V составитnV0,275 0,486 об/с (29,18 об/мин).  D   0,2Необходимое передаточное число u редуцирующего механизма причастоте вращения приводного электродвигателя näâ. =950 об/минunдв.

950 32,556 .n 29,18Принимаем редуктор – тип 1Ц2У-125 - 31,5 с передаточным числомuред. = 32,55.Статическое сопротивление передвижению агрегата Wс составитWC  Gагр.  g   d  2kD C, Н(3.27)где Gагр. - масса агрегата с оператором, кг: Gст=1800 кг;g - ускорение свободного падения: g=9,8 м/с2; - коэффициент трения подшипников: =0,015;d - диаметр цапфы, мм: принимаем d=50 мм;Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаДП 23.05.01 00 00 00 ПЗЛист80k - плечо трения качения, мм: k=0,6 мм;D - диаметр колеса, мм: D=180 мм;С - коэффициент учитывающий трение реборд колес и их ступиц:С=2,0.По (3.27)Wс  1800  9,81 К п. д. привода0, 015  50  2  0, 6180 2  383 H . пр.

при к.п.д. редуктора  ред. =0,96, к.п.д. муфты  муф.=0,95, к.п.д. цепных передач  ц . =0,85 составит пр. =0,960,950,850,85=0,66.Мощность электродвигателя привода при установившемся движенииагрегата составитNWC  V383  0,275 0,2 кВт.1020 ï ð. 1020  0,66Мощность электродвигателя привода при его пускеNп Wп  V,Н1020  пр.(3.28)где Wп - сопротивление агрегата при пуске электродвигателя приводаWп = Wс + 1,2 Wи , Н(3.29)здесь 1,2 - коэффициент, учитывающий влияние не вводимых в расчетмасс;Wи - сопротивление от сил инерцииWин  Gагр. V0,275 1800  4950...990 Н,tп0,1...0,5где tн - время пуска, сек.: tн =0,1…0,5 сек.Wп = Wс + 1,2 Wи = 383 +1,2  (4950…990) =6323…1571 Н.Nп Изм.

Лист№ докум.Wп  V(6323...1571)  0,275 2,58...0,64 кВт.1020  пр.1020  0,66Подп.ДатаДП 23.05.01 00 00 00 ПЗЛист81Номинальная мощность электродвигателя привода при пуске его с отношением начального пускового вращательного момента к номинальномузначению  равному 2-м должна быть не менееNH Nп2,58...0,64 1,29...0,32 кВт,2где  - отношение начального пускового вращающего моментаэлектро-двигателя к его номинальному значению.Принимаем для привода электродвигатель АИР80А6 с номинальноймощностью 0,75 кВт с частотой вращения n=950 об/мин.Развиваемое усилие на приводных колесах агрегата при пуске электродвигателя определим по формулеWпуск.

Nн  1020  пр. 0,75  2 1020  0,66 3672 Н.V0,275Развиваемое усилие на приводных колесах агрегата для преодолениясил инерцииин.Wпуск.3672 3060 Н.1,2Время пуска tн электродвигателя тогда составитtн где WС Gагр  VWн, сек.,(3.30)Wn  WC,1, 2Wп N n 1020  пр.,VN п  N H   0,75  2  1,5 кВтWп Nп 1020  пр. 1,5 1020  0,66 3672 Н.V0,275WН Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаWп  WC 3672  383 2741 Н.1,21,2ДП 23.05.01 00 00 00 ПЗЛист82tн 1800  0,275 0,18 сек.2741Крутящий момент на выходном валу редуктора составит:номинальныйМ ном. 9740  N H  пр.  n 9740  0,75  0,66  32,55 165 Нмnдв.950максимальныйM max  M ном.   165  2  330 Нм.Окружное усилие на ведущей звездочке на валу редуктора с шагом t=25,4 мм и числом зубьев Z =15 определим по формулеP2  Мкр.  ,НtZ(3.31)номинальноеРном. 2 165   2719 Н0,0254 15Р max . 2  330   5440 Н.0,0254 15максимальноеРадиальная консольная нагрузка на тихоходном валу редуктора прикоэффициенте внешнего воздействия на цепь ky = 1,4 по формулеR=1,15 ky P, Н(3.32)номинальнаяRном.=1,151,42719=4378 НмаксимальнаяRmax.=1,151,45440=8758 Н.Допускаемый крутящий момент на выходном валу редуктора 1Ц2У-12531,5 630 Нм.

Допускаемая радиальная консольная нагрузка выходного вала редуктора 1Ц2У-125-31,5Изм. Лист№ докум.Подп.Дата6300 Н. По указанным параметрам, дажеДП 23.05.01 00 00 00 ПЗЛист83учитывая кратковременную пусковую перегрузку, выбранный редукторподходит.Проекция площади опорной поверхности шарнира цепи с шагом 25,4мм, диаметром валика d= 7,95 мм, длиной втулки Ввн=15,88 ммF = d  (1,4…1,7)Ввн, мм2(3.33)Допустимое окружное усилие цепи при допустимом удельном давлениив шарнире цепи р = 35 Н/мм2Р = р  F, Н(3.34)Р = 35200=7000 Н.Номинальная допустимая передаваемая мощность цепной передачипри коэффициенте нагрузки =1,2 и коэффициенте смазки =1,5Nдц 7000  0,19 0,72 кВт.1020 1,2 1,5Скорость перемещения агрегата с редуктором 1Ц2У-125-31,5Vагр.   Dк  nдв.uред.  0,18  95031,5 17,05 м/мин (0,28 м/с).Допускаемый коэффициент запаса сцепления ходовых колес с рельсами должен составлять 1,2-1,1.

Запас сцепления ходовых колес с рельсамипри нагрузке на них 18000 Н, коэффициенте сцепления приводных колес срельсами 0,2, диаметре ходовых колес 0,18 м, максимальном моменте находовых колесах 330 Нм составит 18000  0,2  0,18  0,98 .2  330Условие 0,98  1,2  1,1 выполняется.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаДП 23.05.01 00 00 00 ПЗЛист844 ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИВ технологическом разделе производится разработка технологическогопроцесса изготовления штока гидроцилиндра ориентирования шпинделейгайковерта.4.1Описание конструкции штокаШток является одним из важнейших элементов гидроцилиндров, применяемых в гидросистемах строительных, дорожных и путевых мащин.Шток предназначен для передачи усилия от давления жидкости к исполнительному рабочему органу. Шток испытывает продольные усилиясжатия либо растяжения.Шток изготавливается из конструкционной стали 45 по ГОСТ 1050 – 88.Химико-механические характеристики стали приведены в таблицах 4.1 и4.2.Таблица 4.1 - Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-88)SСSiMn0,400,500,170,370,500,80PНе более0,0450,045NiCr0,300,30Таблица 4.2 - Механические свойства стали 45 (ГОСТ 1050-88) Т , кГ мм 2 ВР , кГ мм 25 ,% ,% Н , кГ см 2Не менее366116405НВ (не более)горячеотожжённойкатаной241197После механической обработки рабочая поверхность штока подвергается хромированию.

На рисунке 4.1 представлен эскиз детали и схема нумерации поверхностей.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаДП 23.05.01 00 00 00 ПЗЛист8559634810271Рисунок 4.1 – Схема нумерации поверхностей штокаПоверхность 1 - торец штока, ограничивает осевое перемещение штокав полости гильзы цилиндра и является демпфирующей поверхностью.Поверхность 2 предназначена под уплотнительное кольцо.Поверхность 3 предназначена для фиксации поршня на штоке. Дляэтой функции поверхность имеет резьбу.Поверхность 4 и 6 – технологические фаски. Предназначены для безопасного монтажа уплотнительных колец на рабочую и основную поверхность штока – 5.Поверхности 9 и 10 – “лыски”.

Предназначены для фиксации штока отпрокручивания при затяжке гайки фиксирующей поршень.Поверхность 8 – резьбовая цилиндрическая поверхность штока. На поверхности 8 имеется резьба для установки проушины.Поверхность 7 – торцовая поверхность штока.4.2 Выбор заготовкиМетод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями,масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.

Выбрать заготовку – значит установить способ её получения, наме-Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаДП 23.05.01 00 00 00 ПЗЛист86тить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры иуказать допуски на неточность изготовления.Для мелкосерийного производства характерно применение заготовок изсортового и калиброванного проката.Калиброванный прокат обладает достаточно высокой прочностью, точностью и не требует дальнейшей механической обработки, что значительно ускоряет процесс изготовления детали, уменьшается количество применяемого оборудования, но этот прокат обладает в несколько раз большей стоимостью, чем прокат обыкновенной точности.

Поэтому в качествезаготовки используем стандартный прокат круглого профиля диаметром 42 0,3 мм (сталь 45) обладающий повышенной твердостью.4.3Определение структуры технологического процессаизготовления штока4.3.1 Выбор маршрута обработкиВыбор маршрута обработки отдельных поверхностей, детали (штока),установочных баз производиться исходя из требований рабочего чертежа,технологичности и типа заготовки.Первоначально производится нарезка стандартного проката (кругляка)на заготовки заданной длины L =197 мм.После заготовка подается на токарную обработку (начало черновую,потом чистовую). При точении деталь зажимается в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне и подпирается задним центром врещения. Причистовой обработке заготовка зажимается в центрах. После токарной обработки деталь передаётся на фрезерование (получение лысок 9 и 10),шлифование (черновое и чистовое) и полирование.Перед передачей заготовки на обработку резанием, необходимо первоначально задаться технологическими базами.

Основные требования,Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаДП 23.05.01 00 00 00 ПЗЛист87предъявляемые к базам – установочная и направляющая базы должныиметь необходимую протяженность для обеспечения устойчивого положения заготовки при ее обработке. Обрабатываемая заготовка должна иметьминимальную деформацию от действия сил резания, зажимной силы и отдействия собственной массы. В качестве технологической базы следуетпринимать поверхности, обеспечивающие наименьшую погрешность установки и исключающие погрешность базирования.4.3.2 Описание технологии изготовления штокаПоследовательность обработки штока следующая:Токарная обработкаУстанов А подрезать торец 1, установить центр; точить поверхность 5 начерно до диаметра 40,5 мм; точить поверхность 5 начисто до диаметра 40 мм; точить поверхность 3 начерно до диаметра 32 мм; точить поверхность 3 начисто до диаметра 30 мм; точить поверхность 2 до диаметра 32,6 мм; точить фаску 4 на поверхности 2; точить фаску 6 на поверхности 5; точить канавку на поверхности 3; нарезать резьбу М30 на поверхности 3.Установ Б подрезать торец 7 в размер 265 мм; точить поверхность 5 начерно до диаметра 40,5 мм; точить поверхность 5 начисто до диаметра 40 мм; точить фаску на поверхности 5; сверлить отверстие 8; точить фаску на поверхности 8;Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаДП 23.05.01 00 00 00 ПЗЛист88 нарезать резьбу М30 на поверхности 8;Фрезерная операцияУстанов А фрезеровать лыску 9.Установ Б Фрезеровать противоположную лыску в размер 36 мм;Хромировать поверхность 5Шлифовальная операция шлифовать поверхность 5; полировать поверхность 5.4.4 Расчет режимов резанияВ расчетной части разработки технологии изготовления штока приведем расчет режимов резания при точении и шлифовании. Расчеты произведем для основной поверхности – поверхности 5. В силу аналогичностирасчетов для чернового и чистового точения, приведем расчет одного вида – чернового точения.Расчет параметров обработки остальных поверхностей произведен, нов данном разделе не приводится, а окончательные расчетные параметрыдля них отображены в карте технологических эскизов.4.4.1 Токарная обработкаОбработку поверхности 5 детали будем производить на токарновинторезном станке марки 1К62 имеющем следующие технические характеристики: наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм расстояние между центрами, мм число ступеней частоты вращения шпинделя,Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаДП 23.05.01 00 00 00 ПЗ400100023Лист89 частота вращения шпинделя, об/мин12,5-2000 число ступеней подач суппорта42 подача суппорта, мм/обпродольная0,07-4,16поперечная0,35-2,08 мощность главного электродвигателя, кВт к.п.д.7,50,75 наибольшая сила подачи механизма подачи, кгс360Для чернового точения выбираем проходные резцы с пластинами изтвердого сплава по ГОСТ 18878-73.В качестве материала для пластины ориентировочно выбираем двухкарбидный (токарно-вольфрамовый) сплав – Т15К6 который оптимальноподходит для данного вида обработки.Поверхность 5 – длина 140 мм, диаметр d = 42 мм.

Характеристики

Список файлов ВКР