Антиплагиат Ивановский (1192414), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Стоит уделить внимание57точности и шероховатости посадочной поверхности головки оси 4.Остальные поверхности не предъявляют особых требований к точности икачеству, получить их можно черновыми методами обработки. Детальдостаточно технологична, допускает применениевысокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовыеповерхности для первоначальных операций и довольно проста поконструкции, 63 не требует применения специального инструмента.Технологичность конструкции детали 52 можно определить покоэффициенту точности 52 изготовления детали.Коэффициент точности изготовления:, (4.1)где - средняя точность изготовления 52 поверхностей детали, (4.2)где - квалитет выше 14;- число поверхностей с данным квалитетом 52Так как, деталь считается технологичной и можетбыть обработана на стандартном оборудовании с нормализованнойтехнологической оснасткой и с использованием стандартного режущегоинструмента.С 52 точки зрения выбора материала основными требованиями кданному изделию являются устойчивость цилиндрических поверхностей кдеформации, т.к.
47 цилиндрическая поверхность оси будет соприкасаться сдругими частями механизма. Оптимальным по прочности и стоимостиматериалом для изготовления оси будет сталь конструкционная58углеродистая качественная марки 45. Материал является достаточнопрочным, так как обеспечивает необходимую жесткость и прочность,вместе с тем, является хорошо обрабатываемым резанием.
Немаловажна простота получения заготовки (резка сортового проката). 47 Материалзаменитель сталь 40Х, сталь 50.Таблица 4.1 – Химический состав стали 45 в %C 43 Si Mn Ni S P Cr 43 Cu As0,42-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 до 0,25 до 0,04до0,035до 0,25 до 0,25 до 0,08Таблица 4.2 – 122 Механические свойства стали 45Пределпрочности, МПаПределтекучести, МПаОтносительное удлинениепри разрыве,%Относительное сужение, %Ударнаявязкость,Твердость470 245 19 42 390 1704.2 Выбор метода получения заготовкиПри выборе метода изготовления заготовки основным требованиемявляется обеспечить свойства изготавливаемых деталей в заданныхусловиях эксплуатации и обеспечения требуемых свойств заготовки сучетом стоимости заготовки в конкретных производственных условиях.В качестве технических критериев при выборе заготовки принимаютматериал, конфигурацию детали, размер, массу, требуемую точностьизготовления и т.
д. В качестве экономического критерия принимаютсебестоимость изготовления заготовки. В 47 данном случае способомполучения заготовки может быть горячая штамповка или прутки изпроката. 4759 47Для данной детали наиболее предпочтительным вариантомзаготовки является прокат сортовой по ГОСТ 2590-88. Это объясняетсятем, что:- имеем дело с малыми перепадами между диаметрами;- 47 время получения заготовки минимально по сравнению с другимиметодами (поковки, объемной штамповки, литья);- 47 коэффициент использования материала проката и штамповкиотличается незначительно, а стоимость штамповки в 2-3 раза большестоимости проката.Для получения 47 заготовки выбираем горячекатаный прокат Ø 36 мм.Определение размеров заготовки в данном случае заключается внахождении минимальной длины заготовки, которую необходимоотрезать от проката.
Для этого определяем припуски на подрезаниеторцовых поверхностей. При длине детали до 160 мм и диаметре до 50мм припуск на обработку одной стороны z составляет 1,5 мм. Длиназаготовки равна, (4.3)где =125 мм – длина деталиммПредельные отклонения размеров сталей круглых горячекатаныхпри обычной точности прокатки составляют +0,4 до -0,7.60Рисунок 4.2 – Заготовка на обработкуОпределим припуски на обработку для каждой поверхности спомощью табличного метода.
Этот метод основан на использованиинормативных таблиц припусков, разработанных на основе изученияпрактического опыта и рекомендуемых для определенных среднихусловий производства.Зададимся необходимыми операциями для получения требуемогокачества поверхности. Все данные для удобства сведем в таблицу 4.3.Таблица 4.3 – Номинальные размеры и припуски на обработкуПоверхность Размер почертежу, ммВид обработкиповерхностиПрипуск, ммРазмер назаготовке, мм1 Подрезание:черновое 2 1,52 Точение:черновоечистовое7,71,37 Фрезерование:черновое 2 38 Сверление Диаметр послесверления4.3 Разработка маршрута обработки детали 9Составление маршрута обработки детали имеет целью дать общийплан обработки детали, наметить содержание операций технологическогопроцесса и выбрать необходимое оборудование, приспособления и 9инструмент.Выбор методов обработки осуществляется с учетом формыповерхностей детали, требований на отклонения размеров ишероховатости поверхностей. Металлорежущие станки выбирают с 3861учетом: принятого метода обработки поверхности (точение, шлифование,зубонарезание и т.д.); обеспечения требований чертежа по точностиформы и размеров, параметров шероховатости, расположенияповерхностей (станки нормальной, повышенной и высокой точности);размеров обрабатываемой поверхности или габаритов детали(заготовки).
Выбор режущего инструмента производится с учетом видавыполняемой работы и формы конструктивного элемента (обтачивания,растачивания, фрезерования шпоночного паза и т.д.), а также размеровприсоединительных мест для инструмента на станке. 38Выбор измерительных средств производится с учетом допускаемыхпогрешностей измерения размеров по ГОСТ 8.05 1-73. Стандартпредусматривает значения допускаемых погрешностей измерения взависимости от допусков на обработку поверхности и ее размеров. Приотсутствии стандартов можно принимать величину допускаемойпогрешности измерения 30% от величины допуска на размер.
Затем, сучетом формы контролируемой поверхности квалитета точности идопускаемой погрешности измерения, выбирается инструмент.Погрешность измерения выбранным инструментом должна быть равнаили меньше допускаемой погрешности измерения. 45Маршрут обработки поверхностей 9 представить в виде планаопераций и переходов ( 9 таблица 4.4).Таблица 4.4 - План операций и переходовНаименованиеоперацииНомерапереходовНаименованиепереходовТип имаркаоборудова-нияРежущийинструментИзмери-тельныйинструмент62Отрезная42801Отрезать заготовкуммПиладисковаяКонтроль длинызаготовкиштангенциркулемШЦ-I-150-0,05ГОСТ 166-80Токарная41101234Установ АПодрезать торцовуюповерхность 1мм в размер 126,50,44 ммОбточить цилиндр сдона длинумм начерноОбточить цилиндр сдона длинумм начистоОбточить фаску 3наТокарно-винторезныйстанок1К621.Резецподрезнойотогнутый ВК 8ГОСТ 18878-732.Резецпроходнойупорный ВК 8ГОСТ 18878-733.
Резецпроходнойупорный ВК2ГОСТ 18878-734.Резецпроходнойотогнутый ВК4ГОСТ 18878-73Контроль длиныи диаметраштангенциркулемШЦ-I-150-0,05ГОСТ 166-80КонтрольдиаметрамикрометромМК-25-50 ГОСТ166-80Токарная411012Установ БПодрезать торцовуюповерхность 5мм в размер 1550,44 ммОбточить фаску 6на ммТокарно-винторезныйстанок1К621.Резецподрезнойторцовый ВК 8ГОСТ 18878-732.Резецпроходнойотогнутый ВК4ГОСТ 18878-73Контроль длиныи диаметраштангенциркулемШЦ-I-150-0,05ГОСТ 166-80Продолжение таблицы 4.4Фрезерная 42601Установ ВФрезероватьповерхность 7 вразмер 33 0,31 мм1. Фрезацилиндрическая ГОСТ 9926-61мм Т15К6ГОСТ 18879-73Контрольдлиныштангенциркулем ШЦ-I150-0,05ГОСТ 166-8063Фрезерная 42601Установ ГФрезероватьповерхность 8 вразмер 30 0,31 мм1.
Фрезацилиндрическая ГОСТ 9926-61мм Т15К6ГОСТ 18879-73Контрольдлиныштангенциркулем ШЦ-I150-0,05ГОСТ 166-80Сверлильная 41201Установ ДСверлить сквозноеотверстие 91. СверлоспиральноеГОСТ 6647-64ВК 8ГОСТ 18878-73ВК10М ГОСТ22735-77Контрольдиаметраштангенциркулем ШЦ-I150-0,05ГОСТ 166-804.4 Расчет режимов резания и норм времениОпределение режимов резания будем проводить в следующейпоследовательности: с учетом общей величины припуска, видавыполняемого перехода - чернового или чистового, назначается глубинарезания t; для данных условий обработки (материал заготовки, материалинструмента, состояние поверхности и т.д.), выбирается рекомендуемаяпо таблицам скорость резания с учетом обеспечения требуемойшероховатости и производительности определяется величина подачирассчитывается потребная мощность на резание для наиболее тяжелыхусловий обработки (наибольшая глубина резания, подача, скорость),затем определяется, с учетом коэффициента полезного действия,необходимая мощность на приводе, которая сравнивается сустановленной мощностью на принятом станке.
В случае необходимости64производится корректировка режимов резания в сторону увеличения илиуменьшения параметров, или производится уточнение выборатипоразмера станка.4.4.1 Операция подрезания торцовых поверхностейТак как к торцовым поверхностям рассматриваемой детали непредъявляется высоких требований по точности и шероховатости, то дляих получения достаточно черновой обработки. Глубину резания tпринимаем равной припуску на обработкуt=1,5 117 ммПодачу рекомендуется выбирать для данных условий обработкимаксимально возможную. 38 При черновом подрезании торцов подачаназначается от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 1,5 до 5 мм.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
