Антиплагиат Олигов (1192353), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Конструктивно подъемник представляетсобой шесть вертикальных направляющих стоек круглого поперечного сечения, жесткосмонтированных на раме механизма.– толкатель; 2 – направляющая; 3 – кронштейн; 4 - рамка.Рисунок 2.3 – Упор1 – направляющая; 2 – кронштейн с датчиками; 3, 4 – кронштейны;5 – плита; 6 – шток; 7 – гидроцилиндр.Рисунок 2.4 – Блок датчиков1 – рама; 2- привод; 3 – вал; 4 – подъемник; 5 – центратор.Рисунок 2.5 - ПорталРисунок 2.6– Разрезы А-А, Б-Б с рисунка 2.5По направляющим синхронно перемещается вверх и вниз три каретки. В нижнем положении каретки располагаются между ветвями приемного конвейера.
Каждая из кареток подвешенана двух грузовых цепях. Цепи в верхней части рамы огибают обводящие звездочки, а в нижней – приводные. Концы цепей закрепляются на каретках. Приводные звездочки связаныединым валом, приводимым во вращение мотор редуктором. Такая схема обеспечивает синхронное перемещение кареток.Работа агрегата раскладки брусьев происходит в следующем порядке.Приемный конвейер поштучно подает брус в зону действия подъемника, который приподнимает брус в рабочую зону выравнивателя по «шнуру». В этом положении механизм сдвигаетбрус в требуемое положение, выравнивает, центрирует и поворачивает брус согласно собираемому проекту стрелочного перевода и опускает брус на стенд.3 РАСЧЕТЫ ТЕХНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ3.1 Расчет цикла обработки стрелочного переводаЦикл обработки перевода Т составляетТ=Nсм∙tсмП час/перевод, (3.1)где Nсм=250 – число рабочих смен в году;tсм – продолжительность смены;ПТ – требуемая производительность оборудования в год (согласно техническому заданию) без учета сбоев по технико-организационным причинам на производственной базе, ПТ=500переводов в год;Принимая продолжительность смены часовТ=Nсм tсмП=250 8500=4часапереводПринимая продолжительность смены часовТ=Nсм tсмП=250 12500=6часовперевод3.2 Расчет времени раскладки брусьев на приемный конвейер агрегата раскладки брусьевВремя раскладки брусьев на конвейерT=n∙tоп мин, (3.2)где n – количество брусьев, шт;tоп – оперативное время на укладку одного бруса.Время раскладки брусьев рядами на приемный конвейер приведено в таблице 3.1Таблица 3.1 - Время раскладки брусьев рядами на приемный конвейер агрегата раскладки брусьевНаименование блока стрелочного переводаКоличество брусьев в блоке, штВремя на учтенный объем работ, минРамный блок2424∙1,85=44,4Блок соединительных путей1616∙1,85=29,6Крестовинный блок2525∙1,85=46,25Закрестовинный блок2727∙1,85=49,95Итого92170,23.3 Расчет времени на обработку брусьев в агрегате раскладки брусьевПоблочное время обработки брусьев в агрегате раскладки брусьев приведено в таблице 3.2, где индексы относятся: п – к переходным брусьям и брусу №1; р – к брусьям №2-20 рамногоблока; к – к брусьям №52-60 крестовинного блока.3.4 Расчет времени подготовки стрелочного перевода к погрузкеВремя подготовки перевода типа Р65 марки 1/11 к погрузке при делении его на четыре блока составит:Т=Топn=2474=61,7 мингде Топ – оперативное время на учтенный объем работ, принятое по ТНК №24 /5/;n – количество исполнителей участвующих в работе .Таблица 3.2 – Поблочное время обработки брусьев в агрегате раскладки брусьевНаименование блока стрелочного переводаКоличество брусьев в блоке, штВремя на учтенный объем работ, минРамный блок5п+19р=245∙35,8+19∙35,8/60==14,3≈14Блок соединительных путей1616∙35,8/60=9,5≈10Крестовинный блок15+10к=2515∙35,8+10∙35,8/60==15Закрестовинный блок6п+21=276∙35,8+21∙35,8/60==16,1≈16Итого92553.5 Расчет привода перемещения тележки агрегата раскладкибрусьев3.5.1 Расчет параметров двигателя(3.3)где m – масса тележки, m=7000кг;D – диаметр колеса, D=240мм;µL – коэффициент трения в подшипниках, µL=0,005;d – диаметр цапфы, d=50мм;f – плечо силы трения качения, f=0,5мм;с – коэффициент трения обода и реборды колеса, с=0,003.Статическая мощность учитывающая все силы, действующие при движении без ускорения, рассчитывается по следующей формуле:(3.4)где V – скорость перемещения тележки, V=0,17 м/с;η – общий КПД приводной системы, η=0,85Определим полную мощность двигателя:(3.5)где РDL – динамическая мощность на ускорение нагрузки;РS – статическая мощность.(3.6)где а – допустимое ускорение при разгоне.(3.7)где µ0 – коэффициент трения сцепления пары сталь/сталь, µ0=0,15.Принимаем электродвигатель D08МА6 мощностью РN=3кВт, частотой вращения nM=1000 об/мин и моментом инерции JM=2х10-4 кгм2.Определим внешний момент инерции, приведенный к валу двигателя в режиме разгона:(3.8)Рассчитаем номинальный вращающий момент:Определим динамический момент:Определим момент нагрузки при движении:Вычислим время разгона:(3.9)Ускорение и замедление по абсолютной величине одинаковы.
При этом следует учесть, что тормозной момент поддерживается сопротивлением качению и соответствующим моментомнагрузки.Тормозной момент составит:Время торможения определим по формуле:(3.10)Определим длину тормозного пути:(3.11)где t2 – время реакции тормоза, t2 = 0,005 сВычисляем точность торможения агрегата:3.5.2 Расчет параметров редуктораСогласно принятой при проектировании, агрегата раскладки брусьев, скорости перемещения и компоновки привода – частота вращения выходного вала редуктора n=37,5 об/мин.Передаточное число редуктора:Вращающий момент на выходном валу редуктора составит:Принимаем мотор-редуктор BAUER BG50На рисунке 3.1 приведена циклограмма обработки брусьев в агрегате раскладки брусьев.3.6 Техническая характеристика агрегата раскладки брусаТележка:-грузоподъемность, Н 40000-скорость перемещения, м/с 0,17Рисунок 3.1 – Циклограмма обработки бруса в агрегате раскладки брусьевПривод:-количество, шт 2-мотор-редуктор:-тип BAUER BG50 ZX-11/D09LA4/Е 015В9-крутящий момент, Нм 7600-частота вращения, об/мин 37,5-мощность электродвигателя, кВт 3-цепная передача:-передаточное число 13,3-цепь, тип ПР-25,4-60 ГОСТ 13568-9 1 7Каретка подъемника:-грузоподъемность, Н 6000-количество, шт 3-ход, мм 480-скорость перемещения, м/с 0,11Привод подъемника:-количество, шт 1-мотор-редуктор:-тип BAUER BG50 X-11/D11SA4/Е 075В9-крутящий момент, Нм 7600-частота вращения, об/мин 37,5-мощность электродвигателя, кВт 3-цепная передача:-передаточное число 13,3-цепь, тип ПР-25,4-60 ГОСТ 13568-9 1 7Механизм толкания бруса:-количество, шт 1-гидроцилиндр DxdxL, мм 40х22х360Конвейер:-грузоподъемность, Н 40000-скорость перемещения, м/с 0,1-цепная передача:-цепь, тип ПР-50,8-22600-1ГОСТ 13568-98-привод:-мотор-редуктор:-тип BAUER BF50-61LR//D09LA4 S3/S6/Z 075В9-крутящий момент, Нм 1500-частота вращения, об/мин 14-мощность электродвигателя, кВт 2,2-цепная передача:-передаточное число 1,8-цепь, ти 1 п ПРА-38,1-12700ГОСТ 13568-98Механизм перемещения датчиков-количество, шт 1-гидроцилиндр DxdxL, мм 40х22х50Центратор:-количество, шт 3-гидроцилиндр DxdxL, мм 40х20х360Механизм перемещения конвейра:-количество, шт 2-гидроцилиндр, DxdxL, мм 63х36х6304.
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИПроектирование технологических процессов является составной частью единой системы технологической подготовки производства. Эта система установлена на базе государственныхстандартов с целью организации и управления технологической подготовкой производства на основе новейших достижений науки и техники.
Проектирование технологическихпроцессов состоит из следующих этапов: анализа исходных данных, технологического контроля детали, выбора заготовки, баз, 6 установление маршрута обработки отдельныхповерхностей, 6 проектирования технологического маршрута изготовления детали с выбором типа оборудования, расчёта припусков, 6 построения операций, расчётов режимовобработки, технического нормирования операций, оформления технологической документации.Обработка резанием является основным технологическим 38 процессом при изготовлении деталей машин и механизмов. Её трудоёмкость в большинстве отраслей машиностроениязначительно превышает 38 суммарную трудоёмкость литейных, ковочных и штамповочных процессов.
38Обработка металлов резанием имеет достаточно высокую производительность, отличается исключительной точностью, универсальностью и гибкостью. В этом заключается еёпреимущество перед другими методами формообразования, особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах, что характерно для ремонтных предприятийжелезнодорожного транспорта.Расчёт режимов резания и выбор рационального являются ключевыми звеньями при разработке технологических процессов формирования заданных конфигураций деталей. От этого вомногом зависит качество 38 изделия, трудовые и денежные затраты на его изготовление.В 38 данном разделе разрабатывается технологический процесс изготовления вала привода конвейера агрегата раскладки брусьев.Наибольшее распространение в строительном и дорожном машиностроении получили ступенчатые валы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
