ПЗ ВКР Олигов (1192331), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Такаяконструкция конвейера позволяет транспортировать брусья различнойдлины.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист40Рис 2.1Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист411 – рама; 2 – привод; 3 – ролик; 4, 5 – вал;6 – звездочка натяжная; 7 – упор.Рисунок 2.2 – Конвейер подающийИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист42В головной части конвейера цепные тяговые органы огибают блокзвездочки приводного вала, а в хвостовой части - обводные блокзвездочки.

Вращение приводного вала производится мотор-редуктором,расположенным между ветвями конвейера. Рабочая (верхняя) ветвьцепныхтяговыхоргановподдерживаетсянаправляющей,смонтированной вдоль всего привода и представляет собой две тяговыецепи, соединенные пластинами.Выравниватель по шнуру предназначен для установки брусьевстрелочного перевода по „шнуру” путем сдвижки брусьев вдоль своейпродольной оси до упора, являющегося базой. Выравниватель по „шнуру”состоит из смонтированных на раме упора (рисунок 2.3) и блока датчиков(рисунок 2.4). В исходном положении блок датчиков находится в верхнемположении, шток гидроцилиндра полностью втянут. При подаче командына сдвижку бруса, до него гидроцилиндром опускается блок датчиков наопределенную высоту относительно подрельсовой площадки прямогонаправления,затемтолкатель,приводящийсявдвижениеотгидроцилиндра, упираясь в торец бруса, сдвигает его до срабатыванияблока датчиков.Для успешной работы выравнивателя по «шнуру», брусья должныбытьуложенымонтерамипутинаконвейерсосмещениемвпротивоположную сторону от шнуровой линии, что обеспечивает бригадана участке раскладки брусьев.В состав агрегата раскладки брусьев входит портал (рисунок 2.5 и2.6) состоящий изтрех механизмов подъема бруса, имеющиходинаковую конструктивную схемуи трех механизмов центрированиябруса.Подъемник предназначен для снятия бруса с приемного конвейера,подачи его в зону работы выравнивателя по шнуру и опускания его настенд.Конструктивноподъемникпредставляетсобойшестьвертикальных направляющих стоек круглого поперечного сечения, жесткосмонтированных на раме механизма.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист431 – толкатель; 2 – направляющая; 3 – кронштейн; 4 - рамка.Рисунок 2.3 – УпорИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист441 – направляющая; 2 – кронштейн с датчиками; 3, 4 – кронштейны;5 – плита; 6 – шток; 7 – гидроцилиндр.Рисунок 2.4 – Блок датчиковИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист451 – рама; 2- привод; 3 – вал; 4 – подъемник; 5 – центратор.Рисунок 2.5 - ПорталИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист46Рисунок 2.6– Разрезы А-А, Б-Б с рисунка 2.5Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист47По направляющим синхронно перемещается вверх и вниз трикаретки. В нижнем положении каретки располагаются между ветвямиприемного конвейера. Каждая из кареток подвешена на двух грузовыхцепях. Цепи в верхней части рамы огибают обводящие звездочки, а внижней – приводные. Концы цепей закрепляются на каретках. Приводныезвездочки связаны единым валом, приводимым во вращение моторредуктором.Такаясхемаобеспечиваетсинхронноеперемещениекареток.Работа агрегата раскладки брусьев происходит в следующемпорядке.Приемный конвейер поштучно подает брус в зону действияподъемника, который приподнимает брус в рабочую зону выравнивателяпо «шнуру». В этом положении механизм сдвигает брус в требуемоеположение, выравнивает, центрирует иповорачивает брус согласнособираемому проекту стрелочного перевода и опускает брус на стенд.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист483 РАСЧЕТЫ ТЕХНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ3.1 Расчет цикла обработки стрелочного переводаЦикл обработки перевода Т составляетТ=гдесм ∙смПчас/перевод,(3.1)см = 250 – число рабочих смен в году;см – продолжительность смены;ПТ – требуемая производительность оборудования в год (согласнотехническомузаданию)организационнымбезпричинамучетанасбоевпопроизводственнойтехникобазе,ПТ = 500 переводов в год;Принимая продолжительность сменыТ=часовсм · см 250 · 8== 4 часа⁄переводП500Принимая продолжительность сменыТ=часовсм · см 250 · 12== 6 часов⁄переводП5003.2 Расчет времени раскладки брусьев на приемный конвейерагрегата раскладки брусьевВремя раскладки брусьев на конвейер = ∙ оп мин,гдеИзм. Лист(3.2) – количество брусьев, шт;№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист49оп – оперативное время на укладку одного бруса.Время раскладки брусьев рядами на приемный конвейер приведено втаблице 3.1Таблица 3.1 - Время раскладки брусьев рядами на приемный конвейерагрегата раскладки брусьевНаименование блокаКоличество брусьевВремя на учтенныйстрелочного переводав блоке, штобъем работ, минРамный блок2424 ∙ 1,85 = 44,4Блок соединительных путей1616 ∙ 1,85 = 29,6Крестовинный блок2525 ∙ 1,85 = 46,25Закрестовинный блок2727 ∙ 1,85 = 49,95Итого92170,23.3 Расчет времени на обработку брусьев в агрегате раскладкибрусьевПоблочное время обработки брусьев в агрегате раскладки брусьевприведено в таблице 3.2, где индексы относятся: п – к переходнымбрусьям и брусу №1; р – к брусьям №2-20 рамного блока; к – к брусьям№52-60 крестовинного блока.3.4 Расчет времени подготовки стрелочного перевода кпогрузкеВремя подготовки перевода типа Р65 марки 1/11 к погрузке приделении его на четыре блока составит:Т=гдеТоп 247== 61,7 мин4Топ – оперативное время на учтенный объем работ, принятое поТНК №24 /5/;n – количество исполнителей участвующих в работе .Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист50Таблица 3.2 – Поблочное время обработки брусьев в агрегате раскладкибрусьевНаименование блокастрелочногопереводаРамный блокКоличество брусьев вВремя на учтенныйблоке, штобъем работ, мин5п+19р=24(5 ∙ 35,8 + 19 ∙ 35,8)/60 == 14,3 ≈ 14Блоксоединительных1616 ∙ 35,8/60 = 9,5 ≈ 10путейКрестовинный блок15+10к=25Закрестовинный6п+21=27блокИтого(15 ∙ 35,8 + 10 ∙ 35,8)/60 == 15(6 ∙ 35,8 + 21 ∙ 35,8)/60 =92= 16,1 ≈ 16553.5 Расчет привода перемещения тележки агрегата раскладкибрусьев3.5.1 Расчет параметров двигателя2 d FF  m  g     L   f   c  ,2 D (3.3)где m – масса тележки, m=7000кг;D – диаметр колеса, D=240мм;µL – коэффициент трения в подшипниках, µL=0,005;d – диаметр цапфы, d=50мм;f – плечо силы трения качения, f=0,5мм;с – коэффициент трения обода и реборды колеса, с=0,003.Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист51 2 50FF  7000  9,81    0,005  0,5   0,003   564Н2 240 Статическая мощность учитывающая все силы, действующие придвижении без ускорения, рассчитывается по следующей формуле:РS FF V,(3.4)где V – скорость перемещения тележки, V=0,17 м/с;η – общий КПД приводной системы, η=0,85РS 564  0,17 112,8Вт  0,11кВт0,85Определим полную мощность двигателя:РТ  РDL  PS ,где(3.5)РDL – динамическая мощность на ускорение нагрузки;РS – статическая мощность.РТ m  a V FF V,(3.6)где а – допустимое ускорение при разгоне.a1 g  0 ,2(3.7)где µ0 – коэффициент трения сцепления пары сталь/сталь, µ0=0,15.aРТ 1м 9,81  0,15  0,74 22с7000  0,74  0,17 564  0,17 1149Вт  1,2кВт0,850,85ПринимаемэлектродвигательD08МА6мощностьюРN=3кВт,частотой вращения nM=1000 об/мин и моментом инерции JM=2х10-4 кгм2.Определимвнешниймоментинерции,приведенныйквалудвигателя в режиме разгона:Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист522V J X  91,2  m    , nM (3.8)2 0,17 2J X  91,2  7000    0,018кгм 1000 Рассчитаем номинальный вращающий момент:MN PN  9550 3  9550 28,65НмnM1000Определим динамический момент:MH  1,9  МN  1,9  28,65  54,4НмОпределим момент нагрузки при движении:ML FF V  9,55 564  0,17  9,55 0,92НмnM1000Вычислим время разгона:JX J nMM ta ,9,55   MH  ML (3.9)0,0079  0,002  0,85  1000ta   0,02c9,55   54,4  0,92 Ускорение и замедление по абсолютной величине одинаковы.

Приэтомследуетучесть,чтотормозноймоментподдерживаетсясопротивлением качению и соответствующим моментом нагрузки.Тормозной момент составит:MB  MH  2ML    54,4  2  0,92  0,85  52,8НмВремя торможения определим по формуле:tВ tВ Изм. Лист№ докум.Подп. JM  J X    nM ,9,55   MB  ML  (3.10)0,002  0,0079  0,85  1000  0,02c9,55   52,8  0,92  0,85 ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист53Определим длину тормозного пути:1SB  V 1000   t2   tB  ,2(3.11)где t2 – время реакции тормоза, t2 = 0,005 с1SB  0,17 1000   0,005   0,1   9,4мм2Вычисляем точность торможения агрегата:X B  0,12  SB  0,12  9,4  1,13мм3.5.2 Расчет параметров редуктораСогласнопринятойприпроектировании,агрегатараскладкибрусьев, скорости перемещения и компоновки привода – частотавращения выходного вала редуктора n=37,5 об/мин.Передаточное число редуктора:inM 1000 26,6n37,5Вращающий момент на выходном валу редуктора составит:MPN  9550 3  9550 764Нмn37,5Принимаем мотор-редуктор BAUER BG50На рисунке 3.1 приведена циклограмма обработки брусьев вагрегате раскладки брусьев.3.6 Техническая характеристика агрегата раскладки брусаТележка:-грузоподъемность, Н-скорость перемещения, м/сИзм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗ400000,17Лист54Рисунок 3.1 – Циклограмма обработки бруса в агрегате раскладкибрусьевПривод:-количество, шт2-мотор-редуктор:BAUER BG50 ZX-11-тип/D09LA4/Е 015В9-крутящий момент, Нм7600-частота вращения, об/мин37,5-мощность электродвигателя, кВт3-цепная передача:-передаточное число-цепь, типИзм. Лист№ докум.Подп.Дата13,3ПР-25,4-60 ГОСТ 13568-97ВКР 0.0000.00 ПЗЛист55Каретка подъемника:-грузоподъемность, Н6000-количество, шт3-ход, мм480-скорость перемещения, м/с0,11Привод подъемника:-количество, шт1-мотор-редуктор:BAUER BG50 X-11-тип/D11SA4/Е 075В9-крутящий момент, Нм7600-частота вращения, об/мин37,5-мощность электродвигателя, кВт3-цепная передача:-передаточное число-цепь, тип13,3ПР-25,4-60 ГОСТ 13568-97Механизм толкания бруса:-количество, шт1-гидроцилиндр DxdxL, мм40х22х360Конвейер:-грузоподъемность, Н40000-скорость перемещения, м/с0,1-цепная передача:-цепь, типПР-50,8-22600-1ГОСТ 13568-98-привод:-мотор-редуктор:-типBAUER BF50-61LR//D09LA4 S3/S6/Z 075В9-крутящий момент, Нм-частота вращения, об/минИзм.

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗ150014Лист56-мощность электродвигателя, кВт2,2-цепная передача:-передаточное число-цепь, тип1,8ПРА-38,1-12700ГОСТ 13568-98Механизм перемещения датчиков-количество, шт-гидроцилиндр DxdxL, мм140х22х50Центратор:-количество, шт-гидроцилиндр DxdxL, мм340х20х360Механизм перемещения конвейра:-количество, шт-гидроцилиндр, DxdxL, ммИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗ263х36х630Лист574. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИПроектирование технологических процессов является составнойчастью единой системы технологической подготовки производства. Этасистема установлена на базе государственных стандартов с цельюорганизации и управления технологической подготовкой производства наосновеновейшихдостиженийнаукиитехники.Проектированиетехнологических процессов состоит из следующих этапов: анализаисходных данных, технологического контроля детали, выбора заготовки,баз,установлениемаршрутаобработкиотдельныхповерхностей,проектирования технологического маршрута изготовления детали свыбором типа оборудования, расчёта припусков, построения операций,расчётов режимов обработки, технического нормирования операций,оформления технологической документации.Обработкапроцессомрезаниемприявляетсяизготовлениидеталейосновнымтехнологическиммашинмеханизмов.иЕётрудоёмкость в большинстве отраслей машиностроения значительнопревышаетсуммарнуютрудоёмкостьлитейных,ковочныхиштамповочных процессов.Обработкаметалловпроизводительность,резаниемотличаетсяимеетдостаточноисключительнойвысокуюточностью,универсальностью и гибкостью.

В этом заключается её преимуществопереддругимиметодамиформообразования,особенновиндивидуальном и мелкосерийном производствах, что характерно дляремонтных предприятий железнодорожного транспорта.Расчётключевымирежимовзвеньямирезанияприивыборразработкерациональноготехнологическихявляютсяпроцессовформирования заданных конфигураций деталей. От этого во многомзависит качество изделия, трудовые и денежные затраты на егоизготовление.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0.0000.00 ПЗЛист58Вданномразделеразрабатываетсятехнологическийпроцессизготовления вала привода конвейера агрегата раскладки брусьев.Наибольшеераспространениевстроительномидорожноммашиностроении получили ступенчатые валы. Материалом для валовслужит сталь 40 или 45, реже используют легированные стали.

Характеристики

Список файлов ВКР