Антиплагиат Белоусов (1192307), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Исходя изопыта проведения работ по ремонту звеньев заявленная часоваяпроизводительность составляет 75 погонных метров, а сменная 600погонных метров решетки. В этом случае для годовой выработки 100 кмпотребуется 100×103/600=167 смен и таким образом работу комплексаремонта звеньев необходимо частично организовывать в две смены.Количество дней работы в две смены составит величину 167-127=40дней, почти 2 месяца.При годовом объеме 150 км, односменной круглогодичной работе(250 смен) сменная производительность комплекса ремонта звеньевсоставит 150×103/250=600 м, заявленная часовая – 75 м, а с учетомкоэффициента технического обслуживания и пр. - 75×1,108=83 погонныхметра.1.2 Стендовый способ ремонта звеньев на железобетонныхшпалахВ 1 настоящее время около 22 ПМС имеют потребность втехнических средствах для ремонта РШР с железобетонными шпалами и17 ПМС потребность в цехах для производства ремонтных работ.При существующей ситуации, когда стоимость строительства цехас коммуникациями составляет порядка 150 млн.
руб. и при отсутствиилюбых специализированных технических средств для производстваработ по ремонту РШР, часть программы ремонтов пути может бытьреализована с помощью стендовых технологических линий,приспособленных как к ремонту, так и к сборке РШР с железобетоннымишпалами со скреплениями типов КБ, ЖБР и ЖБРШ преимущественно вполевой сезон при положительных температурах наружного воздуха.Технологическая линия по ремонту РШР с железобетоннымишпалами стендовым способом позволит более рациональноиспользовать старогодные материалы, обеспечив возможность ихревизии и ремонта при необходимости, продлить срок службы отдельныхматериалов не только в путях 3-5 классов, но и в главных.
Кроме того,технологическая линия по ремонту РШР позволит производитьтехнологический процесс ремонта в приближенных к индустриальнымусловиям, что сократит затраты на него, позволит улучшить условиятруда.При производстве усиленного капитального и капитальногоремонтов пути на производственную базу ПМС доставляются снятые сперегона звенья путевой решетки с инвентарными рельсами илирельсами-отрезками рельсовых плетей. 2Доставленные на производственную базу звенья рельсошпальнойрешетки подлежат ремонту, заключающемся в полной разборке звена споследующей его сборкой из старогодных элементов или в сочетаниистарогодных с новыми.Элементы звена имеют различные сроки их службы, износ их впути различен для разных элементов в зависимости от пропущенноготоннажа и места расположения звена – в середине плетей, на“дышащих” их концах или в уравнительных пролетах.
Выход из строяамортизирующих элементов решетки (нашпальных и подрельсовыхпрокладок) достигает ста процентов - невозможность их дальнейшегоиспользования, остальных (плоские шайбы, гайки) в зависимости отнаработки от нуля до сорока процентов. Количество дефектных иизломанных пружинных шайб после наработки 600-900 млн.
т бруттосоставляет 70-80%. Количество дефектных шпал – наиболее тяжелого(72-75% массы звена) и достаточно многочисленного (46-50 штук назвене) элемента звена – после наработки 800-1200 млн. т бруттосоставляет 1-1,5% и, таким образом, работа со шпалами при ремонтезвена сводится к замене этого небольшого количества дефектных шпал.Исходя из этого, в линии необходима полная разборка звена длявозможности ревизии всех его элементов. Такая технология работ понепосредственному ремонту звеньев на линии предопределяет ееструктурную схему, включающую наличие устройств по приемуподлежащего ремонту звена, устройств по его разборке, включаяустройства по снятию рельсов, устройств по накоплению и отправкеэлементов скреплений на их очистку, сортировку по группам годности иремонт при необходимости, устройств по замене дефектных шпал ипостановке шпал по эпюре собираемого звена, устройств по сборке 2ремонтируемого звена, устройств выдачи отремонтированного звена.Первый этап развития средств механизации сборки и разборкизвеньев РШР на железобетонных шпалах – это сроки – с начала 60-хгодов по первую половину 70-х годов включительно.
Уровеньмеханизации был предельно низок. Для выполнения основных сборочноразборочных операций – завинчивания и отвинчивания гаек закладных иклеммных болтов - использовался ручной механизированный инструмент(шуруповерты ШВ-2). Подача на стенд и уборка со стенда звеньев и ихэлементов осуществлялась козловыми кранами, обслуживающими всепространство производственной базы ПМС. Наиболее удачным оказалсязвеносборочный стенд конструкции ОПМС-1.
В состав стенда быливведены самоходные технологические агрегаты, перемещающиесявдоль собираемого пути, уложенного на стенд. На двух из нихустанавливались шуруповерты для завинчивания гаек клеммных изакладных болтов, на остальных – емкости для элементов скреплений ирабочие места раскладчиков этих элементов.Данный стенд послужил прототипом для стендовойтехнологической линии ТЛС конструкции ПКТБ ХабИИЖТа и в конце 80-хгодов был реализован серийный выпуск стендовых технологическихзвеносборочных линий ТЛС (рисунок 1.1). В конкуренции двухнаправлений развития средств механизации – стендового и поточногоспособов производства работ, приоритет был за стендовым благодаряотносительно невысокой стоимости комплекта технологическогооборудования.
2Рисунок 1.1 2В настоящее время 19 ПМС укомплектованы стендовыми линиямиТЛС, а всего их было выпущено более 70 единиц.Наряду с линией ТЛС, в рассматриваемый период времени, быливыпущены линии для ремонта звеньев на железобетонных шпалах(ЛРЗС). 2На рисунке 1.2 представлен расширенный вариант линии ЛРЗС(линия ремонта звеньев стендовая), в состав которого введенытехнологические агрегаты по сборке звеньев РШР.Технологическая линия ЛРЗС предназначена для ремонта звеньев сжелезобетонными шпалами. Создавалась ЛРЗС примерно в тоже время,что и стендовая линия сборки звеньев ТЛС и так же основана настендовом способе производства работ (подвижные агрегатыперемещаются относительно неподвижных звеньев, уложенных на путьстенд).
Конструкция стенда аналогична таковому у ТЛС. Отличия от ТЛС:все агрегаты перемещаются по объемлющему пути; другое количество идругое функциональное назначение агрегатов. В линию входят агрегаты:отворачивания гаек клеммных болтов;отворачивания гаек закладных болтов;извлечения закладных болтов; 2завинчивания 3 гаек клеммных болтов;завинчивания 9 гаек закладных болтов;уборки элементов скреплений с пути-стенда.Подача звеньев на стендовый путь, уборка рельсов иотремонтированных звеньев и 3 перемещение агрегатов в начало стендаосуществляется козловыми кранами.
Техническая характеристика линииприведена в таблице 1.5.Таблица 1.5 - Техническая характеристика линии ЛРЗСПроизводительность, м/смену 600 2Энергопитание, В 380Привод рабочих органов Электрический и гидравлическийУстановочная мощностьэлектродвигателей,кВт 109Обслуживающий персонал чел. 26 34Стендовая площадка для линии располагается под порталамикозловых кранов КДКК-7,5/10 и включает в себя один или два стендовыхпути длиной не менее 300 м. Стендовая площадка оборудуетсяпроходным путем для подачи по нему подвижного состава для различныхпогрузочно-разгрузочных работ и путями для размещения на них складовзвеньев и материалов звена.
Под консолями козловых крановустраиваются пути и (или) площадки для складов недлинномерныхматериалов звена и размещения на них участков для работы соскреплениями. Под порталами козловых кранов предусматриваетсяисходная площадка для отстоя агрегатов линии и ангар для их укрытия. 2Назначение агрегата отвинчивания гаек клеммных болтов (рисунок1.3) – отворачивание гаек клеммных болтов и смещение клеммныхболтов в гнездах подкладок для облегчения последующего удалениядеталей прикрепления рельсов к подкладкам.
21 - самоходное шасси, 2 - механизм шагового передвижения, 3 –гайковерт, 4 – подвижная рама, 5 - центрирующий ролик, 6 - сместительклеммных болтов, 7 - насосная установка, 8 - шкаф сэлектроаппаратурой, 9 - концевой выключатель,10 – сиденье оператора,11 - пульт управления, 12 - рукоятка управления шпинделемРисунок 1.3 - Агрегат 2 отвинчивания 3 гаек клеммных болтов линии ЛРЗСАгрегат представляет собой экипаж рамной конструкции,перемещающийся по рельсам объемлющего пути. Основой являетсясамоходное шасси 1, представляющее собой раму с четырьмяодноребордчатыми колесами. Шасси снабжено механизмом шаговогопередвижения 2, защищенном кожухом. На шасси смонтированы двагайковерта 3, установленные на подвижной поперек основного движенияагрегата раме 4.
Подвижная рама снабжена роликами,перекатывающимися по направляющим рамы шасси. Перемещение ицентрирование подвижной рамы относительно ремонтируемого звенаосуществляется центрирующими роликами 5, смонтированными на 2подвижной раме и взаимодействующими с внутренними гранями рельсовремонтируемого (разбираемого) звена (вид Б).Агрегат снабжен сместителями клеммных болтов 6 (сечение А-А).На шасси агрегата установлены насосная установка 7, электрическийшкаф 8, осуществлена разводка гидро- и электрокоммуникаций. Шассиагрегата снабжено концевым выключателем 9 для взаимодействия сошпалами разбираемого звена (аналог шпального щупа гайковертногоагрегата линии ТЛС). Помимо этого, на агрегате размещены рабочиеместа с сиденьями 10, пультом управления 11, рукоятками 12 и педалямиуправления шпинделями гайковертов. Питание агрегата осуществляетсяот электроотборных колонок кабелем, подключенным к агрегату черезустройство, предохраняющее кабель от обрыва в случае его случайногозацепа (аналогично ТЛС).
Для транспортирования и во время переноски,производимой при эксплуатации агрегата, подвижная рама относительнонеподвижной фиксируется планкой с отверстиями. Для освещениярабочей зоны предусмотрены светильники. Основным рабочимоборудованием агрегата являются два двухшпиндельных гайковерта 3.В отличие от заворачивающих гайковертов ТЛС, у которых каждыйшпиндель приводится от отдельного мотор-редуктора, здесь приводшпинделей осуществляется попарно, конструкция редуктора позволяетреализовать всю мощность двигателя на одном шпинделе. Мощностьасинхронного двигателя с фазным ротором и повышенным скольжениемдостаточна для сворачивания шейки болта в случае намертвоприржавевшей гайки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
