Антиплагиат Белоусов (1192307), страница 11
Текст из файла (страница 11)
57 цилиндрическая поверхность оси будет соприкасаться сдругими частями механизма. Оптимальным по прочности и стоимостиматериалом для изго-товления оси будет сталь конструкционнаяуглеродистая качественная марки 45. Материал является достаточнопрочным, так как обеспечивает необходимую жесткость и прочность,вместе с тем, является хорошо обрабатываемым резанием. Немаловажна простота получения заготовки (резка сортового проката). 57 Материалзаменитель сталь 40Х, сталь 50.Таблица 4.1 – Химический состав стали 45 в % 56C 56 Si Mn Ni S P Cr 56 Cu As0,42-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 до 0,25 до 0,04до0,035до 0,25 до 0,25 до 0,08Таблица 4.2 – Механические свойства стали 45Пределпрочности, МПаПределтекучести, МПаОтносительное удлинениепри разрыве,%Относительное сужение, %Ударнаявязкость,Твердость470 245 19 42 390 1704.2 Выбор метода получения заготовкиПри выборе метода изготовления заготовки основным требованиемявляется обеспечить свойства изготавливаемых деталей в заданныхусловиях эксплуатации и обеспечения требуемых свойств заготовки сучетом стоимости заготовки в конкретных производственных условиях.В качестве технических критериев при выборе заготовки принимаютматериал, конфигурацию детали, размер, массу, требуемую точностьизготовления и т.
д. В качестве экономического критерия принимаютсебестоимость изготовления заготовки. В 57 данном случае способомполучения заготовки может быть горячая штамповка или прутки изпроката. 57Для данной детали наиболее предпочтительным вариантомзаготовки является прокат сортовой по ГОСТ 2590-88. Это объясняетсятем, что:- имеем дело с малыми перепадами между диаметрами;- 57 время получения заготовки минимально по сравнению с другими 57методами (поковки, объемной штамповки, литья);- 57 коэффициент использования материала проката и штамповкиотличается незначительно, а стоимость штамповки в 2-3 раза большестоимости проката.Для получения 57 заготовки выбираем горячекатаный прокат Ø36мм.Определение размеров заготовки в данном случае заключается внахождении минимальной длины заготовки, которую необходимоотрезать от проката.
Для этого определяем припуски на подрезаниеторцовых поверхностей. При длине детали до 150 мм и диаметре до 50мм припуск на обработку одной стороны z составляет 1,5 мм. Длиназаготовки равна, (4.3)где =105 мм – длина деталиммПредельные отклонения размеров сталей круглых горячекатаныхпри обычной точности прокатки составляют +0,4 до -0,7.Рисунок 4.2 – Заготовка на обработкуОпределим припуски на обработку для каждой поверхности спомощью табличного метода.
Этот метод основан на использованиинормативных таблиц припусков, разработанных на основе изученияпрактического опыта и рекомендуемых для определенных среднихусловий производства.Зададимся необходимыми операциями для получения требуемогокачества поверхности. Все данные для удобства сведем в таблицу 4.3.Таблица 4.3 – Номинальные размеры и припуски на обработкуПоверхность Размер почертежу, ммВид обработкиповерхностиПрипуск, ммРазмер назаготовке, мм1 Подрезание:черновое 2 1,52 Точение:черновоечистовое7,71,37 Фрезерование:черновое 2 38 Сверление Диаметр послесверления4.3 Разработка маршрута обработки детали 15Составление маршрута обработки детали имеет целью дать общийплан обработки детали, наметить содержание операций технологическогопроцесса и выбрать необходимое оборудование, приспособления и 15инструмент.Выбор методов обработки осуществляется с учетом формыповерхностей детали, требований на отклонения размеров ишероховатости поверхностей.
Металлорежущие станки выбирают сучетом: принятого метода обработки поверхности (точение, шлифование,зубонарезание и т.д.); обеспечения требований чертежа по точностиформы и размеров, параметров шероховатости, расположенияповерхностей (станки нормальной, повышенной и высокой точности); 47размеров обрабатываемой поверхности или габаритов детали(заготовки). Выбор режущего инструмента производится с учетом видавыполняемой работы и формы конструктивного элемента (обтачивания,растачивания, фрезерования шпоночного паза и т.д.), а также размеровприсоединительных мест для инструмента на станке.
47Выбор измерительных средств производится с учетом допускаемыхпогрешностей измерения размеров по ГОСТ 8.05 1-73. Стандартпредусматривает значения допускаемых погрешностей измерения взависимости от допусков на обработку поверхности и ее размеров. Приотсутствии стандартов можно принимать величину допускаемойпогрешности измерения 30% от величины допуска на размер.
Затем, сучетом формы контролируемой поверхности квалитета точности идопускаемой погрешности измерения, выбирается инструмент.Погрешность измерения выбранным инструментом должна быть равнаили меньше допускаемой погрешности измерения. 51Маршрут обработки поверхностей 15 представить в виде планаопераций и переходов ( 15 таблица 4.4).Таблица 4.4 - План операций и переходовНаименованиеоперацииНомерапереходовНаименованиепереходовТип имаркаоборудова-нияРежущийинструментИзмерительныйинструментОтрезная 42801Отрезать заготовкуммПиладисковаяКонтрольдлинызаготовкиштангенциркулем ШЦ-I150-0,05ГОСТ 166-80Токарная 41101234Установ АПодрезать торцовуюповерхность 1мм в размер 106,50,44 ммОбточить цилиндр сдона длинумм начерноОбточить цилиндр сдона длинуммначистоОбточить фаску 3наТокарно-винторезныйстанок1К621.Резецподрезнойотогнутый ВК 8ГОСТ 18878-732.Резецпроходнойупорный ВК 8ГОСТ 18878-733.
Резецпроходнойупорный ВК2ГОСТ 18878-734.Резецпроходнойотогнутый ВК4ГОСТ 18878-73Контрольдлины идиаметраштангенциркулем ШЦ-I150-0,05ГОСТ 166-80КонтрольдиаметрамикрометромМК-25-50ГОСТ 166-80Токарная 411012Установ БПодрезать торцовуюповерхность 5мм в размер 1100,44 ммОбточить фаску 6на ммТокарно-винторезныйстанок1К621.Резецподрезнойторцовый ВК 8ГОСТ 18878-732.Резецпроходнойотогнутый ВК4ГОСТ 18878-73Контрольдлины идиаметраштангенциркулем ШЦ-I150-0,05ГОСТ 166-80Продолжение таблицы 4.4Фрезерная42601Установ ВФрезероватьповерхность 7 вразмер 33 0,31 мм1.
Фрезацилиндрическая ГОСТ 9926-61мм Т15К6ГОСТ 18879-73КонтрольдлиныштангенциркулемШЦ-I-1500,05 ГОСТ166-80Фрезерная42601Установ ГФрезероватьповерхность 8 в1. ФрезацилиндрическаКонтрольдлиныштангенциразмер 30 0,31 мм я ГОСТ 9926-61мм Т15К6ГОСТ 18879-73ркулемШЦ-I-1500,05 ГОСТ166-80Сверлильная 41201Установ ДСверлить сквозноеотверстие 91. СверлоспиральноеГОСТ 6647-64ВК 8ГОСТ 18878-73ВК10М ГОСТ22735-77КонтрольдиаметраштангенциркулемШЦ-I-1500,05 ГОСТ166-804.4 Расчет режимов резания и норм времениОпределение режимов резания будем проводить в следующейпоследовательности: с учетом общей величины припуска, видавыполняемого перехода - чернового или чистового, назначается глубинарезания t; для данных условий обработки (материал заготовки, материалинструмента, состояние поверхности и т.д.), выбирается рекомендуемаяпо таблицам скорость резания с учетом обеспечения требуемойшероховатости и производительности определяется величина подачирассчитывается потребная мощность на резание для наиболее тяжелыхусловий обработки (наибольшая глубина резания, подача, скорость),затем определяется, с учетом коэффициента полезного действия,необходимая мощность на приводе, которая сравнивается сустановленной мощностью на принятом станке.
В случае необходимостипроизводится корректировка режимов резания в сторону увеличения илиуменьшения параметров или производится уточнение выборатипоразмера станка.4.4.1 Операция подрезания торцовых поверхностейТак как к торцовым поверхностям рассматриваемой детали непредъявляется высоких требований по точности и шероховатости, то дляих получения достаточно черновой обработки. Глубину резания tпринимаем равной припуску на обработкуt=1, 125 5 ммПодачу рекомендуется выбирать для данных условий обработкимаксимально возможную 47 . При черновом подрезании торцов подачаназначается от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 1,5 до 5 мм.
99Принимаем подачу=0,7 мм/обПри подрезании торцовых поверхностей скорость резаниянепостоянна и уменьшается к центру детали по мере уменьшениядиаметра обработки. При подрезании торцов скорость резанияподсчитывают по большему диаметру 99 .Расчетная скорость резания при точении, м/мин, вычисляется поэмпирической формуле, (4.4)где коэффициент, зависящий от качества обрабатываемогоматериала и материала режущей части инструмента;поправочный коэффициент, учитывающий реальные условиярезания;Т принятый период стойкости резца, Т=60 мин; 18m, xv, yv показатели степени.=350, m=0,2 18 , xv=0,15, yv =0,35 /1 45 3 табл. 2.7 35 /Поправочный коэффициент, (4.5)где поправочный коэффициент, учитывающий влияниеобрабатываемого материала;поправочный коэффициент, зависящий от материала режущейчасти инструмента, марки твердого сплава, =1 /1 35 3 табл.
2.4/;поправочный коэффициент, учитывающий влияние периодастойкости резца, =1 /13 табл. 2.5/;поправочный коэффициент, учитывающий состояниеповерхности, =1,76 /1 35 3 табл. 2.6/.При точении резцом, оснащенным твердым сплавом, поправочныйкоэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала,определяется по формуле:; (4.6 35 )После определения расчетной скорости необходимо проверитьвозможность осуществления ее на выбранном станке. Для этого следуетнайти значение расчетной частоты вращения шпинделя nр, об/мин,, (4.7)где расчетная скорость резания, м/мин;диаметр поверхности до обработки, мм.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
