ПЗ-Белоусов (1192294), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист78В качестве технических критериев при выборе заготовки принимают материал, конфигурацию детали, размер, массу, требуемую точностьизготовления и т. д. В качестве экономического критерия принимают себестоимость изготовления заготовки. В данном случае способом получения заготовки может бытьгорячая штамповка или прутки из прока-та.Для данной детали наиболее предпочтительным вариантомзаготовки является прокат сортовой по ГОСТ 2590-88.

Это объясняетсятем, что:- имеем дело с малыми перепадами между диаметрами;- время получения заготовки минимально по сравнению с другимиметодами (поковки, объемной штамповки, литья);- коэффициент использования материала проката и штамповкиотличается незначительно, а стоимость штамповки в 2-3 раза большестоимости проката.Для получения заготовки выбираем горячекатаный прокат Ø36мм.Определение размеров заготовки в данном случае заключается внахождении минимальной длины заготовки, которую необходимо отрезать от проката. Для этого определяем припуски на подрезание торцовых поверхностей.

При длине детали до 150 мм и диаметре до 50 ммприпуск на обработку одной стороны z составляет 1,5 мм. Длина заготовки равнаlзаг  lдет  2  z ,(4.3)где lдет =105 мм – длина деталиlçàã  105  2 1,5  108 ммПредельные отклонения размеров сталей круглых горячекатаныхпри обычной точности прокатки составляют +0,4 до -0,7.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист79+0,44,53636-0,71,51,5330113h14Рисунок 4.2 – Заготовка на обработкуОпределим припуски на обработку для каждой поверхности с помощью табличного метода.

Этот метод основан на использовании нормативных таблиц припусков, разработанных на основе изучения практического опыта и рекомендуемых для определенных средних условийпроизводства.Зададимся необходимыми операциями для получения требуемогокачества поверхности. Все данные для удобства сведем в таблицу 4.3.Таблица 4.3 – Номинальные размеры и припуски на обработкуПоверхность Размерпо Вид обработки по-При-Размер на заго-пуск, ммтовке, мм2  1,51130,40,7черновое7,7360,40,7чистовое1,3чертежу, мм верхности1Подрезание:110h14черновое30h827Точение:Фрезерование:30h14черновое6,3Н148Сверление360,40,72 3Диаметрпослесверления 6,3Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист804.3 Разработка маршрута обработки деталиСоставление маршрута обработки детали имеет целью дать общийплан обработки детали, наметить содержание операций технологического процесса и выбрать необходимое оборудование, приспособления иинструмент.Выбор методов обработки осуществляется с учетом формы поверхностей детали, требований на отклонения размеров и шероховатости поверхностей.

Металлорежущие станки выбирают с учетом: принятого метода обработки поверхности (точение, шлифование, зубонарезание и т.д.); обеспечения требований чертежа по точности формы и размеров, параметров шероховатости, расположения поверхностей (станкинормальной, повышенной и высокой точности); размеров обрабатываемой поверхности или габаритов детали (заготовки).

Выбор режущего инструмента производится с учетом вида выполняемой работы и формыконструктивного элемента (обтачивания, растачивания, фрезерованияшпоночного паза и т.д.), а также размеров присоединительных мест дляинструмента на станке.Выбор измерительных средств производится с учетом допускаемых погрешностей измерения размеров по ГОСТ 8.05 1-73. Стандартпредусматривает значения допускаемых погрешностей измерения в зависимости от допусков на обработку поверхности и ее размеров.

При отсутствии стандартов можно принимать величину допускаемой погрешности измерения 30% от величины допуска на размер. Затем, с учетомформы контролируемой поверхности квалитета точности и допускаемойпогрешности измерения, выбирается инструмент. Погрешность измерения выбранным инструментом должна быть равна или меньше допускаемой погрешности измерения.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист81Маршрут обработки поверхностей представить в виде плана операций и переходов (таблица 4.4).12Установ АПодрезать торцовуюповерхность 1 36мм в размер 106,5 0,44 ммТокарная 4110Обточить цилиндр с0360,40,7 до 31,30,523на длину 105  0, 44мм начерноОбточить цилиндр с31,300,52 до 3000,03341Токарная 4110Изм.

Лист2№ докум.на длину 105  0, 44мм начистоОбточить фаску 31,6  450 на 3000,033Установ БПодрезать торцовуюповерхность 5 36мм в размер 110 0,44 ммОбточить фаску 61 450 на 36 ммПодп.ДатаРежущий инструментИзмерительный инструментКонтрольдлины заготовки штангенциркулемШЦ-I-150-0,05ГОСТ 166-80Пила дисковаяОтрезать заготовку36  98 ммТокарно-винторезный станок 1К621Наименование переходовТип имаркаоборудованияТокарно-винторезныйстанок 1К62Номера переходовОтрезная 4280НаименованиеоперацииТаблица 4.4 - План операций и переходов1.Резец подрезной отогнутый ВК 8 ГОСТ18878-732.Резец проходной упорный ВК 8 ГОСТ18878-733. Резец проходной упорный ВК2 ГОСТ18878-734.Резец проходной отогнутый ВК4 ГОСТ18878-731.Резец подрезной торцовый ВК 8 ГОСТ18878-732.Резец проходной отогнутый ВК4 ГОСТ18878-73ВКР 0000.00 ПЗКонтрольдлины и диаметра штангенциркулемШЦ-I-150-0,05ГОСТ 166-80КонтрольдиаметрамикрометромМК-25-50ГОСТ 166-80Контрольдлины и диаметра штангенциркулемШЦ-I-150-0,05ГОСТ 166-80Лист82Продолжение таблицы 4.4Установ ВФрезерная 42601КонтрольФрезеровать по-1.

Фреза ци-длиныверхность 7 в раз-линдрическаяштанген-мер 33  0,31 ммГОСТ 9926-61циркулем100 мм Т15К6 ШЦ-I-150-ГОСТ 18879-73166-80Установ ГФрезерная 42601КонтрольФрезеровать по-1. Фреза ци-длиныверхность 8 в раз-линдрическаяштанген-мер 30  0,31 ммГОСТ 9926-61циркулем100 мм Т15К6 ШЦ-I-150-ГОСТ 18879-730,05 ГОСТ166-80Установ Д1Сверлильная 41200,05 ГОСТСверлить сквозное1.

Сверло спи-отверстие 9 6,300,36ральное ГОСТ6647-64 6,3ВК 8 ГОСТ18878-73ВК10М ГОСТКонтрольдиаметраштангенциркулемШЦ-I-1500,05 ГОСТ166-8022735-774.4 Расчет режимов резания и норм времениОпределение режимов резания будем проводить в следующей последовательности: с учетом общей величины припуска, вида выполняемого перехода - чернового или чистового, назначается глубина резанияИзм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист83t; для данных условий обработки (материал заготовки, материал инструмента, состояние поверхности и т.д.), выбирается рекомендуемая потаблицам скорость резания с учетом обеспечения требуемой шероховатости и производительности определяется величина подачи рассчитывается потребная мощность на резание для наиболее тяжелых условийобработки (наибольшая глубина резания, подача, скорость), затем определяется, с учетом коэффициента полезного действия, необходимаямощность на приводе, которая сравнивается с установленной мощностью на принятом станке.

В случае необходимости производится корректировка режимов резания в сторону увеличения или уменьшения параметров или производится уточнение выбора типоразмера станка.4.4.1 Операция подрезания торцовых поверхностейТак как к торцовым поверхностям рассматриваемой детали непредъявляется высоких требований по точности и шероховатости, тодля их получения достаточно черновой обработки.

Глубину резания tпринимаем равной припуску на обработкуt=1,5 ммПодачу рекомендуется выбирать для данных условий обработкимаксимально возможную. При черновом подрезании торцов подача назначается от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 1,5 до 5 мм. Принимаем подачуs =0,7 мм/обПри подрезании торцовых поверхностей скорость резания непостоянна и уменьшается к центру детали по мере уменьшения диаметраобработки.

При подрезании торцов скорость резания подсчитывают побольшему диаметру.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист84Расчетная скорость резания при точении V p , м/мин, вычисляетсяпо эмпирической формулеCv  KvVр Tmtxv,(4.4)y SCvтгде Сv  коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента;К v  поправочный коэффициент, учитывающий реальные условиярезания;Т  принятый период стойкости резца, Т=60 мин;m, xv, yv  показатели степени.Сv =350,m=0,2, xv=0,15, yv =0,35 /13 табл.

Характеристики

Список файлов ВКР