ПЗ ВКР Ведерников М.А (1192211), страница 6
Текст из файла (страница 6)
При соблюдении указанных условийв процессе опускания ключа на гайку, ролики, вошедшие в соприкосновение стелом гайки, утопятся в гнезде, превышающем длину ролика. Оставшиеся (неутопленные) ролики при включении гайковерта начнут вращать гайку. Уголсвободного хода ключа находится в пределах0 360kmn(3.13)Для гаек клеммных и закладных болтов и головок шурупов при n=8 этотугол не превышает 15.
Следовательно, в начальный момент с гайкой взаимодействуют два ролика, высота контакта соответствует высоте гайки; частотавращения, учитывая разгон двигателя, сравнительно небольшая. Ролики термообработаны и их износа при контакте с гайкой не наблюдается, также же, какнет износа в гнездах для роликов корпуса ключа в связи с большой площадьюих соприкосновения с роликами.Учитывая возможность загрязнения гнезд и, соответственно, недостаточность усилия пружины для возвращения в исходное положение роликов поднятых при взаимодействии с ранее обработанной гайкой, при поднятии ключагидроцилиндром должно производиться их силовое опускание.Из приведенного анализа конструкций ключей можно сделать следующийвывод: условиям наибольшей эффективности процесса завинчивания и отвинчивания гаек путевых болтов наиболее полно соответствует роликовый ключописанной конструкции с восьмью рабочими подпружиненными роликами имаксимальным углом свободного хода 150.
Такая конструкция позволяет гарантированно осуществить надевание не вращающегося ключа на гайку и реализовать передачу крутящего момента на гайку при максимально возможной площади контакта даже в начальный момент отвинчивания (завинчивания).Изм Лист.№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист494 ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИПроектирование технологических процессов является составной частьюединой системы технологической подготовки производства. Эта система установлена на базе государственных стандартов с целью организации и управления технологической подготовкой производства на основе новейших достижений науки и техники.
Проектирование технологических процессов состоит изследующих этапов: анализа исходных данных, технологического контроля детали, выбора заготовки, баз, установление маршрута обработки отдельных поверхностей, проектирования технологического маршрута изготовления детали свыбором типа оборудования, расчёта припусков, построения операций, расчётов режимов обработки, технического нормирования операций, оформлениятехнологической документации.Обработка резанием является основным технологическим процессом приизготовлении деталей машин и механизмов.
Её трудоёмкость в большинствеотраслей машиностроения значительно превышает суммарную трудоёмкостьлитейных, ковочных и штамповочных процессов.Обработка металлов резанием имеет достаточно высокую производительность, отличается исключительной точностью, универсальностью и гибкостью.В этом заключается её преимущество перед другими методами формообразования, особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах, что характерно для ремонтных предприятий железнодорожного транспорта.Расчёт режимов резания и выбор рационального являются ключевымизвеньями при разработке технологических процессов формирования заданныхконфигураций деталей.
От этого во многом зависит качество изделия, трудовыеи денежные затраты на его изготовление. На режимы резания оказывают влияние многие факторы, которые следует учитывать при расчётах.В данном задании необходимо разработать технологический процесс изготовления вала. Наибольшее распространение в строительном и дорожноммашиностроении получили ступенчатые валы. Материалом для валов служитИзм Лист.№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист50сталь 40 или 45, реже используют легированные стали.
Валы из среднеуглеродистых сталей подвергают термической обработке до НВ 230-260.4.1 Описание конструкции валаСхема нумерации поверхностей вала и его эскиз приведен на рисунке 4.1.Для изготовления вала используется термически обработанная (нормализация) среднеуглеродистая сталь 45 ГОСТ 1050-88. Химический состав стали 45приведен в таблице 4.1, а механические свойства в таблице 4.2.Таблица 4.1 - Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-88)SСSiMn0,400,500,170,370,500,80PНе более0,0450,045NiCr0,300,30Таблица 4.2 - Механические свойства стали 45 (ГОСТ 1050-88) Т , кГ мм 2 ВР , кГ мм 25,% ,% Н , кГ смНе менее3661164052НВ (не более)горячеотокатаной жжённой241197Конструкция ступеней валов зависит от типа и размеров, устанавливаемых на них деталей и способов закрепления этих деталей в окружном и осевомнаправлениях.Вал имеет концевой участок цилиндрической формы.
На нём нарезаныэвольвентные шлицы, которые вызывают меньшую концентрацию напряженийпо сравнению с прямобочными. Шлицевые соединения меньше снижают выносливость вала, чем шпоночное. Длина концевого участка складывается издлины участка для шлицов и длины участка для свободного выхода фрезы. Наконцевых участках вала убирается фаска (притупляются острые кромки).Изм Лист.№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист51345Изм Лист.№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗРисунок 4.1 - Схема нумерации поверхностей вала40h92ГОСТ 6033-8012671Лист52Переходной участок вала между двумя ступенями разных диаметров выполняется галтелью.
Для повышения технологичности конструкции радиусыгалтелей и размеры фасок на одном валу выполняются одинаковыми.Диаметр ступени, расположенной рядом с концевым участком принятравным диаметру внутреннего кольца подшипника. Длина ступени зависит отосевых размеров деталей, входящих в комплект подшипникового узла, расположенного со стороны выходного конца вала.
Она должна быть достаточной,чтобы обеспечить упор в её торец элемента открытой передачи или муфты.На следующую ступень насаживается зубчатое колесо, от диаметра, ступицы которого зависит диаметр ступени. Для обеспечения посадки колеса навал служит шпоночное соединение, для осуществления которого вырезаетсяшпоночный паз.В качестве следующей ступени вал снабжён буртиком для упора зубчатого колеса и подшипника, диаметр которого зависит от диаметра внутреннегокольца подшипника и ступицы колеса.4.2 Определение структуры технологического процесса4.2.1 Определение структуры пооперационноВ качестве заготовки принимаем прокат - калиброванная круглая сталь(ГОСТ 7417-57). Диаметр проката D=60 мм.
В этом случае нет необходимости вобработке внешней поверхности буртика вала. Первоначально производитсяобработка проката, состоящая из правки и резания на штучные заготовки. Точность правки предварительно обточенного проката составляет 0,05-0,2 мм/м.Правка и калибровка производится на правильно-калибровочных станках. Резкапроката - на станках токарной группы. Точность резки 0,3-0,8 мм.Изм Лист.№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист53На следующей операции производится подрезка торцов и зацентровка. Присерийномимассовомпроизводствеобработкуведутнафрезерно-центровальных полуавтоматах МР-71 и МР-73 с установкой заготовки по наружному диаметру призмы и базированием в осевом направлении по упору.Обтачивание вала выполняется на многорезцовых станках.
Многорезцовоеобтачивание обеспечивает повышение производительности по сравнению собычной токарной обработкой благодаря совмещению переходов и автоматическому получению операционных размеров. Установка резцов производится поэталонной детали или вне станка, применяя сменные блоки. Обработка валов намногорезцовых станках требует относительно длительной их наладки, поэтомуэтот метод применяется в серийном и массовом производстве.Следующая операция - получение шпоночного паза. Так как паз глухой, тоон обрабатывается торцевой (пальцевой) фрезой. При изготовлении закрытыхшпоночных пазов в серийном производстве применяют шпоночно-фрезерныеполуавтоматы.Заключительная операция обработки вала - получение шлицевой поверхности.
Она производится обкаткой червячной фрезой на шлицерезных станках.Обработка шлицев состоит из следующих операций: наружное шлифование цилиндрической поверхности, фрезерования шлицев и чистовое по внутреннемудиаметру.4.2.2 Определение структуры технологического процесса попереходам и установамПеречень технологических переходов и установов для каждой операции,принимаемых для достижения конечной точности и шероховатости поверхности, приводится в таблице 4.3.Изм Лист.№ докум.Подп.ДатаВКР 0000.00 ПЗЛист54Таблица 4.3 - Перечень технологических переходов и установов№ операцииНаименованиеоперации№ перехода1Подрезка торцов изацентровка1Обтачивание245Изм Лист.Наименование переходаФрезерование торцов,центровка1Установ АТочить начерно 45-102Точить начисто 4то же3Точить начерно 3то же4Точить начисто 3то же5Точить фаскуто же6Точить начерно 2то же7Точить начисто 2то же8Точить фаскуто жеУстанов БФрезерованиешпоночного пазаФрезерованиешлицев№ докум.Подп.Дата№№ базовыхповерхностейВнешняяповерхность заготовки1-49Точить начерно 5то же10Точить начисто 5то же11Точить начерно 6то же12Точить начисто 6то же13Точить фаскуто же14Точить начерно 7то же15Точить начисто 7то же16Точить фаскуто же1Фрезеровать шпоночныйпаз41Нарезать шлицы4ВКР 0000.00 ПЗЛист554.3 Подбор оборудования и инструментовТип применяемого оборудования выбирается в зависимости от разработанного технологического маршрута изготовления детали при формированииотдельных операций.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
