Антиплагиат Михайлов (1192206), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Выбор насосаЗная подачу насоса, можно найти его рабочий объем:, (3.5)где Q – требуемая подача, ;z – количество насосов, z=1;- объемный КПД насоса, предварительно можно принять ;n – число оборотов, предварительно принимаем n=1000 об/мин.Из ряда стандартных насосов выбираю аксиально-поршневой насос марки 210.12 (рисунок 3.2).Рисунок 3.2 – Общий вид аксиально-поршневого насоса марки 210.12Техническая характеристика насоса 210.12 представлена в таблице 3.1.Таблица 3.1 - Техническая характеристика насоса 210.12Наименование параметраЗначение параметраТипоразмер12Рабочий объем Vg, см3/об11,6Частота вращения вала n, об/мин- минимальная nmin400- номинальная nnom2400- максимальная nmax4000- предельная npeak6000Продолжение таблицы 3.1Наименование параметраЗначение параметраПодача Q, л/мин- минимальная Qmin4,64- номинальная Qnom27,84- максимальная Qmax46,40- предельная Qpeak69,60Давление нагнетания P, МПа- номинальное Pnom20- максимальное рабочее Pmax32Мощность потребляемая N, кВт- номинальная Nnom15,46- максимальная Nmax24,74Коэффициент подачи0,95КПД гидромеханический96 %КПД полный91 %Масса, кг4Определяем действительную подачул/минОпределяю действительную частоту вращения вала насоса, выражая ее из формулы 3.5:, об/мин (3.6)Данный насос будет работать при частоте вращения, лежащей в диапазоне между номинальной и минимальной, т.е.
в облегченных условиях.Скорость возврата штока составитм/мин.3.3. Выбор параметров гидроцилиндров кареткиДля выдвижения каретки принимаем из ряда стандартных типоразмеров гидроцилиндров два гидроцилиндра со следующими параметрами:диаметр поршня D=63 мм;диаметр штока d=40 мм.Скорость выдвижения каретки составит из (3.3) и (3.4)м/мин.здесь 2 – количество гидроцилиндров.Скорость возврата штока составит (возврат каретки)м/мин.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛВ технологическом разделе производится разработка технологического процесса изготовления штока гидроцилиндра выдвижения каретки пресса.Описание конструкции штокаШток является одним из важнейших элементов гидроцилиндров, применяемых в гидросистемах строительных, дорожных и путевых мащин.Шток предназначен для передачи усилия от давления жидкости к исполнительному рабочему органу.
Шток испытывает продольные усилия сжатия либо растяжения.Шток изготавливается из конструкционной стали 45 по ГОСТ 1050 – 88. Химико-механические характеристик и стали приведены в таблицах 4.1 и 4.2. 29Таблица 4.1 - Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-88)СSiMnSPNiCr 55Не более0,400,500,170,370,500,800,0450,0450,300,30Таблица 4.2 - Механические свойства стали 45 (ГОСТ 1050-88) 66НВ ( не более)Не 51 менеегорячекатанойотожжённой366116405241197После механической обработки рабочая поверхность штока подвергается хромированию. На рисунке 4.1 представлен эскиз штлка и схема нумерации его поверхностей.Рисунок 4.1 – Схема нумерации штокаПоверхность 1 - торец штока, ограничивает осевое перемещение штока в полости гильзы цилиндра и является демпфирующей поверхностью.Поверхность 2 предназначена под уплотнительное кольцо.Поверхность 3 предназначена для фиксации поршня на штоке.
Для этой функции поверхность имеет резьбу. Поверхность 4 и 6 – технологические фаски. Предназначены для безопасногомонтажа уплотнительных колец на рабочую и основную поверхность штока – 5. Поверхности 9 и 10 – “лыски”. Предназначены для фиксации штока от прокручивания при затяжке гайкификсирующей поршень.Поверхность 8 – резьбовая цилиндрическая поверхность штока. На поверхности 8 имеется резьба для установки проушины. Поверхность 7 – торцовая поверхность штока.4.2. Выбор заготовкиМетод выполнения заготовок для деталей машин определяетс 52 я назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, атакже экономичностью изготовления.
Выбрать заготовку – значит установить способ её получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указатьдопуски на неточность изготовления 50 .Для 52 мелкосерийного производства характерно применение заготовок из сортового и калиброванного проката.Калиброванный прокат обладает достаточно высокой прочностью, точностью и не требует дальнейшей механической обработки, что значительно ускоряет процесс изготовлениядетали, уменьшается количество применяемого оборудования, но этот прокат обладает в несколько раз большей стоимостью, чем прокат обыкновенной точности.Поэтому в качестве заготовки используем стандартный прокат круглого профиля диаметром 42 0,3 мм (сталь 45) обладающий повышенной твердостью.Определение структуры технологического процессаизготовления штокаВыбор маршрута обработкиВыбор маршрута обработки отдельных поверхностей, детали (штока), установочных баз производиться исходя из требований рабочего чертежа, технологичности и типа заготовки.Первоначально производится нарезка стандартного проката (кругляка) на заготовки заданной длины L =650 мм.После заготовка подается на токарную обработку (начало черновую, потом чистовую).
При точении деталь зажимается в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне и подпираетсязадним центром врещения. При чистовой обработке заготовка зажимается в центрах. После токарной обработки деталь передаётся на фрезерование (получение лысок 9 и 10),шлифование (черновое и чистовое) и полирование.Перед передачей заготовки на обработку резанием, необходимо первоначально задаться технологическими базами. Основные требования, предъявляемые к базам – установочная инаправляющая базы должны иметь необходимую протяженность для обеспечения устойчивого положения заготовки при ее обработке. Обрабатываемая заготовка должна иметьминимальную деформацию от действия сил резания, зажимной силы и от действия собственной массы.
В качестве технологической базы следует принимать поверхности,обеспечивающие наименьшую погрешность установки и исключающие погрешность базирования.4.3.2. Описание технологии изготовления штокаПоследовательность обработки штока следующая:Токарная обработкаУстанов Аподрезать торец 1, установить центр;точить поверхность 5 начерно до диаметра 40,5 мм;точить поверхность 5 начисто до диаметра 40 мм;точить поверхность 3 начерно до диаметра 32 мм;точить поверхность 3 начисто до диаметра 30 мм;точить поверхность 2 до диаметра 32,6 мм;точить фаску 4 на поверхности 2;точить фаску 6 на поверхности 5;точить канавку на поверхности 3;нарезать резьбу М30 на поверхности 3.Установ Бподрезать торец 7 в размер 265 мм;точить поверхность 5 начерно до диаметра 40,5 мм;точить поверхность 5 начисто до диаметра 40 мм;точить фаску на поверхности 5;сверлить отверстие 8;точить фаску на поверхности 8;нарезать резьбу М30 на поверхности 8;Фрезерная операцияУстанов Афрезеровать лыску 9.Установ БФрезеровать противоположную лыску в размер 36 мм;Хромировать поверхность 5Шлифовальная операцияшлифовать поверхность 5;полировать поверхность 5.4.4.
Расчет режимов резанияВ расчетной части разработки технологии изготовления штока приведем расчет режимов резания при точении и шлифовании. Расчеты произведем для основной поверхности –поверхности 5. В силу аналогичности расчетов для чернового и чистового точения, приведем расчет одного вида – чернового точения.Расчет параметров обработки остальных поверхностей произведен, но в данном разделе не приводится, а окончательные расчетные параметры для них отображены в картетехнологических эскизов.4.4.1. Токарная обработкаОбработку поверхности 5 детали будем производить на токарно-винторезном станке марки 1К62 имеющем следующие технические характеристики:наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 400расстояние между центрами, мм 1000число ступеней 51 частоты 51 вращения шпинделя, 23частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-2000число ступеней подач 51 суппорта 42подача суппорта, мм/обпродольная 0,07-4,16поперечная 0,35-2,08мощность главного электродвигателя, кВт 7,5к.п.д.
0,75 51наибольшая сила подачи 51 механизма подачи, кгс 360Для чернового точения выбираем проходные резцы с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18878-73.В качестве материала для пластины ориентировочно выбираем двух карбидный (токарно-вольфрамовый) сплав – Т15К6 который оптимально подходит для данного вида обработки.Поверхность 5 – длина 180 мм, диаметр d = 42 мм. Поверхность обрабатывается до d = 40,5 мм (припуск для механической обработки t= 1,5 мм).Для снятия требуемого слоя требуется один проход резца.Определим подачу суппорта токарного станка .Подачей S называется путь, пройденный режущей кромкой инструмента относительно вращающейся заготовки 35 в 24 направлении движения подачи за один оборот заготовки.Подача может быть продольной, если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки, и 24 поперечиной, если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси.В 24 данном случае речь идет о продольной подаче.
Для данной обработки выбираем подачу 0,8 мм/об.Следующий определяемый парамет р скорость резания. Скорость резани 35 я Vр, м/ мин 37 , зависит от конкретных условий обработки. На ее величину оказывают существенноевлияние следующие факторы: стойкость инструмента, физико-механические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрические параметры режущегоинструмента, наличие смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), температура в зоне контакта инструмента и детали, допустимый износ инструмента и др.(4.1)гд 35 е CV -коэффициент, учитывающий условия резания; ( 37 CV=340)T-период стойкости инструмента, мин: (Т=11 47 0 мин)S - подача, S = 0,8 мм/об;KV-корректирующий коэффициентm, x, y-показатели степени.Значени 41 я 37 CV; m; x; y выбираем из справочных таблиц .Среднее значение периода стойкости 47 Т для резцов из быстрорежущей стали 47 , принимают в пределах 90-12 47 0 мин.;m=0,2; x=0,15; y=0,35.Корректирующий коэффициент определяется п 41 о 37 формулеKV= KmV×KnV×KuV× 37 Kφ× Kr (4.2)где KmV - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;KnV -коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; 37 KnV =0, 9KuV 54 -коэффициент, учитывающий материал режущей части резца 47 ; 37 KuV=0,65Kφ -коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца 47 ; 37 Kφ=1,4Kr - 47 коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца (принимается во внимание только для резцов из быстрорежущей стали).Коэффициент 37 KmV рассчитывается по формуле(4.3)где 24 σВ - предел прочности материала заготовки, МПа: σВ=850 МПа;nV - показатель степени; nV=1KV=0,88×0,9×0,65×1,4=0,72340Vp = ------------------------- 0,72 =161,5 мм/мин.0.2 0.15 0.35110 1,5 0,8Для проверки возможности реализации полученной скорости резани я на выбранном станк 41 е определи м расчётную частоту вращения шпинделя(4.4 41 )где Do-диаметр заготовки до обработки, мм (DO=42 мм)161,5 1000nр = ----------------- = 790 об/мин3,14 42Сила резания устанавливается следующим образом:сила подачирадиальная силатангенциальнаяДля приближённых расчётов достаточно определить Pz.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
