ПЗ Депо для ремонта полувагонов с разработкой участка ремонта автосцепного оборудования (1191558), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

2.2 Назначение и состав участка, режим работы

Контрольный пункт автосцепки предназначен для полного осмотра автосцепного устройства. Этот вид контроля предусматривает обязательное снятие с вагонов автосцепок, тяговых хомутов, поглощающих аппаратов, маятниковых подвесок, центрирующих балочек независимо от их технического состояния. В контрольном пункте производится проверка состояния деталей, ремонт, неразрушающий контроль и сборка.

КПА входит в состав основных участков вагонного депо, выполняющих деповской ремонт вагонов. КПА также выполняет ремонт автосцепного устройства для линейных пунктов технического осмотра и текущего ремонта вагонов.

КПА состоит из участков:

• разборки автосцепки;

• дефектоскопирования;

• сварочный;

• механической обработки;

• сборки автосцепки;

• освидетельствования поглощающих аппаратов.

Работа пункта организована в две смена с 8-00 до 20-00 часов с часовым обеденным перерывом с 12-00 до 13-00 часов. Смены меняются через два дня работы.

2.3 Расчёт программы ремонта

Проектирование узла основано на расчёте подетальной программы ремонта, исходя из годовой программы ремонта вагонов и потребности поточной линии.[1]

Расчёт поузловой программы ремонта для нужд депо приведён в таблице 2.1

Таблица 2.1 – Расчёт поузловой программы ремонта для нужд депо

На основании годовой поузловой программы рассчитывается подетальная годовая программа для нужд ремонта вагонов

Годовая подетальная программа для нужд линии определяется путём использования фактических отчётных данных по номенклатуре деталей (узлов) и их количеству. Подетальная программа по видам ремонта представлена в Приложении Е.

2.4 Расчет штучно-калькуляционного времени на выполняемые

операции по ремонту автосцепногооборудования

Используя разработанную маршрутную технологию ремонта заданного узла, рассчитываем штучно-калькуляционное время по всем операциям маршрутной технологии. Для расчета штучно-калькуляционного времени можно используем типовые технически обоснованные нормы времени, действующие на предприятии.[1]

Штучно-калькуляционное время на выполняемые операции рассчитывается по формуле:

(2.1)

где - оперативное время на выполнение технологической операции;

- регламентированные перерывы (принимаются относительно оперативного времени по каждой профессии в %);

-подготовительно-заключительное время (определяется относительно оперативного времени по каждой профессии в %);

– программа выпуска изделий в течении смены;

– время обслуживания рабочего места.

Расчет штучно-калькуляционного времени приведен в Приложении Ж.

2.5Расчет потребности в рабочей силе и разработка штатного

расписания участка по ремонту автосцепного оборудования

Расчёт основных рабочих необходимо производить по формуле на основании программы ремонта, трудоёмкости выполняемых операций и с учётом годового фонда рабочего времени явочных рабочих:[1]

, (2.2)

где – годовая программа ремонта данной детали;

– штучно-калькуляционное время на обработку одной детали;

– годовой фонд времени явочных рабочих, час.

Списочный контингент основных рабочих по проектируемому участку определяется по формуле:

(2.3)

где К – коэффициент учитывающий отсутствие рабочих в виду болезни, отпуска, выполнения государственных обязанностей, принимается от 1,09-1,11.

Расчет списочного и явочного контингента рабочих представлен в табличной форме в Приложении З

2.6 Расчет необходимого количества оборудования

Необходимое количество оборудования (рабочих мест) рассчитывается по формуле:

, (2.4)

где – подетальная годовая программа ремонта деталей (узлов) для данной операции (рабочего места);

– трудоемкость выполнения работ по ремонту одной партии деталей на данном рабочем месте (оборудовании);

– действительный годовой фонд работы оборудования;

–количество деталей в партии, над которой выполняется данная операция. Расчеты необходимого количества оборудования сведем в Приложение И.

2.7Разработка вариантов расположения рабочих мест и оборудования

Расстановку оборудования производим исходя из площади и планировки реконструируемого участка, а также с соблюдением последовательности выполнения операций технологического процесса ремонтаавтосцепного оборудования с наименьшими затратами на транспортировку.

Для обоснования наиболее рационального расположения рабочих мест разрабатывается несколько вариантов планировки, которые подвергаются сравнительной оценки по ряду показателей.[5]

Варианты планировки участков представлены на чертеже ДП23.05.03.В.156-05

Показатели устанавливаются таким образом, чтобы они характеризовали положительные и отрицательные стороны всех разработанных схем. Результаты сравнения вариантов по показателям приведены в таблице 2.2

Таблица 2.2 – Анализ вариантов расстановки оборудования и грузопотоков в автосцепном участке (по некоторым критериям)

Анализируя предложенные варианты расстановки оборудования, приходим к выводу, что наиболее приемлемый вариант под номером 3, так как у этого варианта наибольшее количество положительных баллов по трём критериям оценки. Таким образом, этот вариант принимаем за рабочий.

2.8Организация ремонтных работ в проектируемом участке ремонта

автосцепного оборудования

Съёмные узлы и детали автосцепногоустройства снимают с вагона слесари по ремонту подвижного состава комплексной бригады на позициях поточной линии вагоноремонтного участка и независимо от их состояния направляют в КПА для проверки и ремонта.

Детали автосцепного устройства, снятые с вагона и подлежащие ремонту, очищают от грязи. Корпуса автосцепок обмывают в моечной машине. После очистки корпуса автосцепки, тяговые хомуты, клинья тяговых хомутов, маятниковые подвески центрирующих приборов подвергаются неразрушающему контролю. Детали, не подлежащие ремонту, сдаются в металлолом. При этом на каждый утилизированный корпус автосцепки составляется акт.

Все сварочные и наплавочные работы при ремонте автосцепного оборудования выполняются в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов ЦВ-201-98.

Слесарные станочные работы и правка изогнутых деталей выполняются в соответствии с действующими техническими условиями ОАО «РЖД» на производство этих работ.

Ремонт головок автосцепок. Очищенные головки автосцепок испытывают магнитным дефектоскопом. Порядок дефектоскопирования корпуса автосцепки должен соответствовать руководству по испытанию вагонных деталей 637-96 ПКБ ЦВ 1996г. Очищенные, испытанные головки устанавливаются на стенд разборки, осмотра и обмера шаблонами. Все детали головки автосцепки осматривают, обмеряют шаблонами, дефекты отмечают мелом и складывают для подачи в сварочную кабину для ремонта или подаются на правку.

Корпус головки автосцепки для наплавки и заварки трещин устанавливается кран-балкой в кантователь сварочной кабины.

Наплавленные поверхности де талей обрабатываются до альбомных размеров на строгальном станке, Фрезеровка хвостовика автосцепки производится на специальном приспособлении. Во время обработки детали контролируются шаблонами. После проверки на деталях ставится клеймо установленной формы, и они подаются на позицию сборки. Сборка и проверка собранной автосцепки выполняется в полном соответствии с требованиями инструкции ЦВ ВНИИЖТ-494.

Отремонтированные и собранные автосцепки, и поглощающие аппараты принимаются от исполнителей бригадиром участка, а в его отсутствие мастером участка.

Ремонт поглощающих аппаратов. Поступившие в ремонт поглощающие аппараты устанавливаются кран-балкой на пресс, на котором производится разборка, осмотр. Затем производится магнитный контроль тяговых хомутов, обмер шаблонами, при необходимости разборка фрикционных аппаратов, в которых производят замену неисправных деталей. Исправные поглощающие аппараты для облегчения постановки на вагон снимаются и под гайку подкладываются подкладки, выпадающие при первом сжатии на вагоне. Аппараты, в которых производилась замена деталей, стягиваются гайкой, и конец болта расклепывается, после чего он снимается для облегчения постановки на вагон. Детали, подлежащие ремонту сваркой и наплавкой, подаются кран-балкой в сварочную кабину, где ремонтируются.

Ремонт центрирующего прибора. Несъёмные детали центрирующего прибора, а также упорные угольники ремонтируются после проверки бригадиром участка. Осмотр и обмер центрирующей балочки и маятниковой подвески производится слесарем КПА, а также дефектоскопируются магнитным дефектоскопом; выявленные дефекты отмечаются мелом, и детали, подлежащие ремонту, поступают в сварочную кабину, где производится наплавка, после чего детали подвергаются механической обработке. При ремонте и обработке детали центрирующего прибора контролируются шаблонами. На отремонтированные и проверенные детали наносится клеймо установленной формы бригадиром КПА.

Восстановительный ремонт автосцепок ведётся почти во всех вагонных депо в соответствии с утверждённым в ОАО «РЖД» технологическим процессом. Поточно-конвейерная линия по ремонту автосцепок практически полностью исключает непроизводственные затраты при ремонте, снижает физический труд при ремонте, исключает необходимость применения на каждой ремонтной позиции грузоподъёмного механизма. Все ремонтные позиции оборудованы необходимым технологическим оборудованием, инструментом, приспособлениями и вентиляцией. Подвесное устройство предназначено для транспортировки автосцепок по ремонтным позициям и является одновременно устройством, в котором производится весь ремонтный процесс.[10]

На исходной позиции автосцепки с помощью тележки или подвесного устройства перемещаются в КПА на позицию накопления. Затем кран-балкой автосцепки подаются на карусельный стол где и производят разборку механизма сцепления, а также определяют объём ремонта. Снятые при разборке детали механизма подаются на стенды и далее поступают к месту ремонта. Затем они поступают на позицию сборки. На позиции наплавки автосцепки устанавливают в необходимое положение и производят наплавку изношенных мест. Наиболее целесообразной является наплавка порошковой проволокой с помощью

полуавтомата типа А-765. Обработку наплавленных поверхностей автосцепки производят устройством для фрезерования деталей. Причём обработка ведётся непосредственно на поточной линии без снятия автосцепки, где затем производится обмер шаблонами, сборка и клеймение. Далее подвесное устройство с готовой автосцепкой перемещают на исходную позицию. Автосцепка вынимается из гнезда и заменяется на ремонтируемую.

Характеристики

Список файлов ВКР