ОТЧЕТ Антиплагиат. (1191548), страница 12
Текст из файла (страница 12)
2Анализ таблицы 2.9.1 показывает, что технико-экономические показатели участка ремонта тележек после внедрения разработанной технологии в рамках реконструкции вышепоказателей существующего участка, в том числе:количество работников участка снижено на 14%, что повысило выпуск продукции на одного списочного работника и производительность труда;достигнуто снижение себестоимости ремонта одного тележки на 11% за счёт оптимизации штатного расписания участка.Полученные данные представлены в таблице 2.9.1. На основании результатов анализа пункта 2.7 и таблицы 2.9.1 делаем выводы о наиболее эффективным является первый вариантреконструкции разработанный для участка по ремонту тележек ВЧДР Уссурийск.Таблица 2.9.1 - Технико-экономические показатели тележечного участкаНаименование участкаПлощадь участка м 2Выпуск продукцииКол-во работниковВыпускна 1м2площадиВыпуск продукции на одного 2 работникаСебестоимость единицы продукции, 2 рублиСуществующий участок7925490296,93189,39741,1Первый вариант23238,78057,9Второй вариант23238,78057,92.10 Расчет колесного паркаОбщая площадь колесного парка может быть подсчитана по формуле /5/:Sкол=NколDр·(K1+K2+K3)·lкол·bкол, (2.10.1)где Nкол, - количество колесных пар, ремонтируемых в течение года;Dp - число рабочих в году;K1, К2, Кз - коэффициенты, учитывающие запас колесных пар в ожидании ремонта, запас колесных пар для резервного участка и наличие отремонтированных и исправных колесных пар;соответственно К1=4,75; К2=1,85; К3=4;lкол - расчетная длина пути, приходящаяся на одну колесную пару, при размещении ее на сдвоенной рельсовой колее, 0,66 м ;bкол - расчетная ширина, приходящаяся на одну колесную пару, 2,1 м;Общая площадь колесного парка может быть подсчитана по формуле:Sкол=10980247·4,75+1,85+4·0,66·2,1=653 м2.Расчётная длина колёсного парка определяется из следующего соотношения по формуле:Lкол=65318=36 метров.Принимаем размеры колёсного парка длиной 36 метров и шириной 18 метров.3 СТЕНД ДЛЯ НАПЛАВОЧНЫХ РАБОТ НА БОКОВОЙ РАМЕВ данном разделе дипломного проекта разрабатывается стенд для проведения сварочно-наплавочных работ на боковой раме с возможностью подъёма на необходимые высоту и уголнаклона, а также выполнен расчёт электропривода механизма подъёма.3.1 Анализ существующих стендов для сварочных работ на боковой раме.
Выбор оптимальной конструкцииВ условиях вагоноремонтных предприятиях при ремонте тележек возникает необходимость восстановления изношенных поверхностей боковой рамы. Поступившее на наплавку боковаярама должно быть снаружи очищена. Для очистки применяется струйная обмывка водой под давлением температурой от 55 до 70 °С. Оптимальным положением для наплавкиповерхностей методом сварки является горизонтальное нижнее.Наиболее распространенные конструкции стендов для восстановления боковых рам представлены в таблице 3.1.1 и чертеже графического материала ДП 23.05.03.6 ПСД(с) В6.11.Таблица 3.1.1 – Стенды для восстановления боковых рамОборудованиеЭскиз оборудованияНазначениеГабаритные размеры, мм1. Кантователь для 6 поворота боковой рамы тележки 7 ОБ.02.13.00Для поворота и вертикальных перемещений боковой рамы в положение удобное при наплавке (750 мм от уровня пола) направляющих поверхностей150014003950Окончание таблицы 3.1.1ОборудованиеЭскиз оборудованияНазначениеГабаритные размеры, мм2.
Стенд для наплавки боковой рамы 6 СНБР-1для позиционирования боковой рамы 7 грузового вагона при восстановлении наплавкой вертикальных поверхностей. Поворот рамы осуществляется 7 посредством гидравлическогопривода.2800130023003. Кантователь боковой рамы КТО.30для позиционирования боковой рамы 7 при восстановлении наплавкой. 7 Поворот рамы осуществляется 7 посредством ручного привода.2700110015004. Кантователь боковой рамы тележки грузового вагона КБРДля поворота и вертикальных перемещений боковой рамы в положение удобное при наплавке (750 мм от уровня пола) направляющих поверхностей140016002900На основе анализа существующих конструкций принимаем решение о разработке кантователя боковой рамы тележки грузового вагона на основе 101 кантователя боковой рамытележки грузового вагона 101 КБР, которая позволит обеспечить выполнение необходимых требований.3.2 Принцип действия устройстваВосстановление боковой рамы сваркой выполняется в отдельном отделении, которое имеет ограждение и необходимое оборудование.
Ремонт выполняется в строгой технологическойпоследовательности в отделении одним газ электросварщиком поточным методом, при работе в две смены.После разборки тележки боковую раму устанавливают на линию накопления литых деталей для дефектоскопирования и ремонта. Дефектоскопист выполняет дефектоскопированиебоковой рамы в зонах контроля, при отсутствии недопустимых дефектов боковую раму бригадир участка обмеряет и определяет объёмы ремонта и возвращает её на линию накоплениялитых деталей для ожидания наплавки.
Газоэлектросварщик с помощью кран-укосины устанавливает боковую раму в кантователь и закрепляет её. С учётом изношенных местгазоэлектросварщик выполняет позиционирование боковой рамы в оптимальное положение и выполняет сварочно-наплавочные работы, отбивает шлак, а также проверяет качествонаплавленного слоя. Далее боковая рама после наплавки снимается с кантователя тележки грузового вагона и передаётся на линию накопления литых деталей для ожиданиямеханической обработки. В дальнейшем процесс отбора боковых рам и восстановления повторяется.3.2.1 Назначение и устройство приводаЭлектрические приводы наиболее широко применяются при автоматизации производственных процессов.
Они просты по устройству, имеют невысокую стоимость, достаточнодолговечны и не требуют высокой квалификации обслуживающего персонала. Предназначены электроприводы для осуществления вращательных и поступательных перемещений сразличными усилиями.Электрический привод состоит из электродвигателя, муфты, тормоза, редуктора и пускорегулирующей аппаратуры. Кроме этих, обязательных для каждого привода узлов, в его составмогут входить ряд других, количество и перечень которых зависит от назначения устройства, для которого проектируется данный электропривод.На вагоноремонтных предприятиях и в вагонном хозяйстве в основном используются приводы с трехфазными асинхронными электродвигателями.3.2.2 Проектирование и расчетОриентируясь на конструкцию кантователя боковой рамы тележки грузового вагона КБР определяем длину подъёма, которую принимаем 1700 мм.На рисунке 3.2.1 и листе ДП 23.05.03.6 ПСД(с) В6.11 графического материала представлен чертёж кантователя боковой рамы тележки грузового вагона с учётом принятых решений.Рисунок 3.2.1 - Конструкционная схема кантователя боковой рамы тележки грузового вагона: 1 – рама кантователя; 2 – устройство подъёма; 3 – электропривод поворота; 4 – устройствофиксации боковой рамы; 5 – винт; 6 – ребро жёсткости; 7 – концевой выключатель; 8 – электропривод механизма подъёма и опускания; 9 – анкерный болт; 10 – приспособление захватабоковой рамы; 11 – боковая рама.Исходными данными для расчёта привода является:- скорость вертикального перемещения, принимаем v= 0,2 м/с;- масса груза составляет:М =Мбр+Мк/мп,где Мбр – масса боковой рамы, составляет 0,43 т;Мк/мп – масса кондуктора и механизма поворота, принимаем 0,12 т;М = LINK Excel.Sheet.12 "E:\\_УЧЁБА на 19.02.17\\_ ДИПЛОМЫ\\Кучер О.В(ВЧДР УСС)\\17.04.17\\Расчёт эл.привода домкрата.xlsx" Лист1!R2C2 \a \f 4 \r \* MERGEFORMAT 0,43+ LINK Excel.Sheet.12"E:\\_УЧЁБА на 19.02.17\\_ ДИПЛОМЫ\\Кучер О.В(ВЧДР УСС)\\17.04.17\\Расчёт эл.привода домкрата.xlsx" Лист1!R3C2 \a \f 4 \r \* MERGEFORMAT 0,12= LINK Excel.Sheet.12 "E:\\_УЧЁБА на19.02.17\\_ ДИПЛОМЫ\\Кучер О.В(ВЧДР УСС)\\17.04.17\\Расчёт эл.привода домкрата.xlsx" Лист1!R4C2 \a \f 4 \r \* MERGEFORMAT 0,55 т.Определяем тяговое усилие привода по формуле:P=M·n·F,где M - масса груза, 5500 Н;n - количество одновременно перемещаемых грузов;F - потребное тяговое усилие на одну тонну массы перемещаемого груза, принимаем равным 250 Н/т.P= LINK Excel.Sheet.12 "E:\\_УЧЁБА на 19.02.17\\_ ДИПЛОМЫ\\Кучер О.В(ВЧДР УСС)\\17.04.17\\Расчёт эл.привода домкрата.xlsx" Лист1!R4C5 \a \f 4 \r \* MERGEFORMAT 5500 1 LINK Excel.Sheet.12"E:\\_УЧЁБА на 19.02.17\\_ ДИПЛОМЫ\\Кучер О.В(ВЧДР УСС)\\17.04.17\\Расчёт эл.привода домкрата.xlsx" Лист1!R9C2 \a \f 4 \r \* MERGEFORMAT 250= LINK Excel.Sheet.12 "E:\\_УЧЁБА на19.02.17\\_ ДИПЛОМЫ\\Кучер О.В(ВЧДР УСС)\\17.04.17\\Расчёт эл.привода домкрата.xlsx" Лист1!R10C2 \a \f 4 \r \* MERGEFORMAT 1375000 Н.При расчёте винт-гайка принимаем материалы:- для винта – конструкционная сталь 35 ГОСТ 1050 – 88 без термообработки, σт=320 Н/мм2, σв=540 Н/мм2 .- для гайки – безоловянная бронза Бр.А9ЖЗЛ ГОСТ 493–79, σт=200 Н/мм2, σв=400 Н/мм2 .Средний диаметр винта определяем по формуле /10/:d2р=Pπ∙Ψh∙ΨH∙pн,где Ψh – коэффициент относительной высоты профиля резьбы, равен 0,5;ΨH – коэффициент высоты гайки.
составляет 1,7;pн – допускаемое давление в резьбе, принимаем 65 Н/мм2 /11/.d2р=1375000π∙0,5∙1,7∙25=89 мм.Минимальное значение шага резьбы определяем по формуле /10/:Pmin≥ ΨH d2рzmax = 1,7 8910 = 15,1 мм.По ГОСТ 9484-81 выбираем трапецеидную резьбу Tr28х5 с параметрами: средний диаметр d2=25,5 мм ≥ d2р; внутренний диаметр d3 = 22,5 мм; наружный диаметр d=28 мм, шаг p =12 мм.48Для проверки условия самоторможения резьбы определяем угол винтовой линии резьбыψ = arctg (Pπ d2 )= arctg(123,14 25,5) = 3,57° = 3°34'.Приведенный угол трения определяем по формуле /10/:φ’ =arctg fcos γ,где f – коэффициент трения в резьбе, принимаем 0,1;γ – угол наклона рабочей стороны профиля резьбы, принимаем 15°;φ’=arctg(0,1cos15°) =5,91°=5°55'.Так как ψ< φ’, следовательно, самоопускания под действием груза не произойдет.Для проведения проверочного расчёта винта на прочность определяем напряжения сжатия по формуле /10/:σс=4 Pπ d3 2=4 13750003,14 22,52 ≈ 3,45 Н/мм2.Напряжение кручения определяем по формуле /10/:τкр= TWk,где T – вращающий момент, скручивающий винт в опасном сечении, Н мм ;Wk – момент сопротивления кручению поперечного сечения винта, составляет, 2 d33 мм3.Вращающий момент для винтового домкрата равен моменту сил трения в резьбе Тв.T=Тв=Р∙d22∙tg(ψ+φ’),T=1375000∙25,52∙tg3,57°+5,91°=969096 Н∙мм.τкр=9690960,2 22,53= 42,5Нмм2.Эквивалентное напряжение в опасном сечении винта /10/:σE=σс2 + 3 τкр2 =3,452 + 3 42,52 ≈ 73,7 Н/мм2.Допускаемое напряжение сжатия материала винта определяем по формуле:[σс] = σт[S] = 3203 = 106 Н/мм2,где [S] – коэффициент запаса прочности винта, принимаем 3 /10/.Проверку винта на устойчивость и прочность выполняем по формуле /10/σс ≤ φ[σс],где φ – коэффициент понижения допускаемого напряжения сжатия, Н/мм2.Радиус инерции поперечного сечения винта определяем по формуле /10/i = d3⁄4 = 22,5⁄4 = 5,625 мм.Гибкость стержня винта определяем по формуле /10/:λ = μ L / i,где μ – 48 коэффициент приведения длины, учитывающий способ закрепления концов винта, 62 составляет 2 /11/.L – длина сжатого участка винта, м.L= 48 lmax+ (ΨH d2⁄2)=1,7+(1,7 25,5⁄2) = 1,721 м.1721/5,625 =306.Этому значению гибкости соответствует коэффициент понижения допускаемого напряжения φ = 0,41 /11/.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
