Пояснительная записка Дипломный проект (1191489), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Организация ремонта автосцепки должна соответствовать современному и перспективному техническому уровню и обеспечивать постоянную исправность автосцепок, уменьшение их простоя в неисправном состоянии, повышение производительности труда бригад и снижение себестоимости ремонта.

Особое внимание при организации ремонта уделяется повышению качества работ, которое должно обеспечиваться внедрением строгой технологической дисциплины, исключающей нарушение установленных правил ремонта.

Ремонт автосцепного оборудования необходимо осуществлять при строгом соблюдении следующих условий:

- замены деталей и узлов заранее отремонтированными;

- механизация всех трудоёмких процессов;

- выполнение требований правил деповского ремонта вагонов, инструкции по обслуживанию и ремонту автосцепного оборудования;

- технологических карт и технических указаний на ремонт;

- обеспечение ремонтных бригад полным комплектом необходимого инструмента, двумя комплектами проверочных шаблонов и одним контрольным;

- правильной организации труда рабочих, занятых осмотром и ремонтом;

- строгое соблюдение и выполнение правил техники безопасности;

- создание неснижаемого технологического запаса основных деталей и узлов, материалов путём правильной организации работы ремонтно-заготовительных участков.

При деповском ремонте вагонов автосцепное оборудование проходит полный осмотр и ремонт в соответствии с инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской федерации ЦВ-ВНИИЖТ-494. Для этих работ депо имеет пункт, примыкающий к вагоносборочному цеху со всем необходимым оборудованием, технологической оснасткой и инструментом.

Годовая программа ремонта автосцепного устройства для пункта, определяется планом деповского ремонта вагонов, текущего отцепочного ремонта, обеспечением нужд всех пунктов технического обслуживания вагонов, пунктов подготовки вагонов под погрузку и для нужд локомотивных депо.

При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния (кроме эластомерного поглощающего аппарата 73 2U) и направляют в контрольный пункт автосцепки.

Автосцепки, снятые с вагонов стропальщиком вагоносборочного участка, мостовым краном транспортируются к контрольному пункту автосцепки, где укладывают на накопительные тележки, которые по узкоколейному пути подаются на участок ремонта. Слесарь пункта с помощью кран-балки укладывает автосцепки на позицию накопления. С позиции накопления при помощи кран-балки слесарь устанавливает в ремонтный стенд, где производятся: осмотр, разборка, проверка шаблонами, сборка. Детали механизма слесарь подает на стол для их осмотра и проверки шаблонами бригадиром.

Корпус автосцепки проверяется шаблонами бригадиром.

Дефектоскопист кран-балкой подает корпуса автосцепок на стол дефектоскопии.

Корпуса автосцепок требующие правки хвостовиков транспортируются в печь нагрева хвостовиков, выправляются на прессе слесарем и бригадиром.

Детали автосцепки ремонта наплавкой подаются в сварочную кабину, корпуса автосцепок, тяговые хомуты сварщик транспортирует самостоятельно.

Детали и корпуса автосцепок обрабатывают строгальщик и слесарь.

Детали и корпуса автосцепок после ремонта осматриваются, проверяются шаблонами, зачищаются места под клейма.

Тяговые хомуты транспортируются на стенд дефектоскопирования дефектоскопистом.

Тяговые хомуты осматриваются и обмеряются бригадиром.

Поглощающие аппараты освдетельствоваются бригадиром, ремонт производится слесарем, сварщиком.

Бригадир несет ответственность за качество ремонта, следит за качеством технологического процесса, ведет записи в журналах о проделанных работах.

Типовой технологический процесс ремонта автосцепного оборудования обеспечивает качество ремонтных работ с наименьшей затратой времени на их выполнение, повышение производительности, снижение себестоимости и трудоёмкости ремонта деталей, улучшение условий труда, повышение технической эстетики.

Анализируя техпроцесс ремонта ударно-тяговых приборов, существующий в депо станции Партизанск и типовой технологический процесс, делаем вывод:

- все сварочные и наплавочные работы при ремонте автосцепного оборудования выполняются в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов ЦВ-201-98;

- слесарные станочные работы и правка изогнутых деталей выполняются в соответствии с действующими техническими условиями МПС на производство этих работ;

- порядок дефектоскопирования корпуса автосцепки соответствует руководству по испытанию вагонных деталей 637-96 ПКБ ЦВ 1996г;

- сборка и проверка собранной автосцепки выполняется в полном соответствии с требованиями инструкции ЦВ ВНИИЖТ-494;

- отсутствие поточно-конвейерной линии вызывает непроизводственные затраты времени на перемещение деталей и узлов по позициям ремонта, повышает физические затраты при ремонте [11].

Схема расстановки оборудования в контрольном пункте автосцепки по месту прохождения практики приведена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 – План КПА грузового вагонного депо станции Партизанск

На рисунке 2.1 приведен план контрольного пункта автосцепки, по месту прохождения преддипломной практики, где: 1 – Позиция входного контроля корпусов автосцепок и тяговых хомутов; 2 – позиция дефектоскопирования тяговых хомутов; 3 – позиция дефектоскопирования автосцепок; 4 – позиция МПК клина тягового хомута, маятниковых подвесок; 5 – поворотный стенд для разборки, ремонта и сборки автосцепок; 6 – стол для обмера и ремонта деталей механизма сцепления; 7 – стол для осмотра клина тягового хомута, маятниковых подвесок; 8 – горизонтально-фрезерный станок 6Т-82-Г; 9 – обдирочно-шлифовальный станок; 10 – стенд для правки корпуса автосцепки; 11 – специализированная электропечь для нагрева хвостовика автосцепки; 12 – стенд для сжатия поглощающих аппаратов; 13 – стенд для сжатия поглощающих аппаратов Ш-6-ТО-4; 14 – позиция осмотра центрирующих балочек (подпружиненных центрирующих балочек); 15 – стеллаж-накопитель деталей поглощающих аппаратов; 16 – рабочий стол сварщика; 17 – сварочный выпрямитель ВДМ-1001; 18 – реостаты баластные; 19 – стенд для наплавки хвостовиков автосцепок; 20 – приспособление для обработки шипа в корпусе автосцепки; 21 – фрезерный станок УФФ-5570М; 22– стеллаж для хранения дефектоскопов; 23 – дефектоскоп ДГСМ-53; 24 – кран-балка грузоподъемностью 0,5 тонн; 25 – кран-балка грузоподъемностью 0,25 тонн; 26 – путь для подачи автосцепок; 27 – тележка транспортировочная; 28 – стол бригадира; 29 – распределительный щит.

Для качественной организации технологического процесса ремонта автосцепного оборудования рекомендуется применять последние разработки машиностроения.

На 2017 год в вагоноремонтное производство было внедрено следующее оборудование:

- стенд для разборки и сборки поглощающих аппаратов (Ш-2В-90, Ш-6-ТО-4У) сцепного устройства грузовых железнодорожных вагонов в условиях депо, разработчик и изготовитель − ООО «НПП» 390048, г. Рязань;

- подвесной конвеер для ремонта и транспортировки автосцепки, разработчик и изготовитель − ООО «НПП» 390048, г. Рязань;

- машина для мойки деталей;

- пресс для правки хвостовика корпуса автосцепки, разработчик и изготовитель − ООО «НПП» 390048, г. Рязань;

- специализированная электропечь для нагрева хвостовика корпуса автосцепки.

Структура управления контрольным пунктом автосцепки приведена на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 – Структура управления АКП

2.2 Разработка схемы маршрутной технологии ремонта узлов и деталей

Схема маршрутной технологии – это графическое изображение последова-тельности осуществления производственного процесса ремонта узла (детали) с указанием операций и применяемого при их выполнении оборудования (рабочих мест) в порядке технологической последовательности.

Схемы маршрутной технологии служат для расчета подетальной программы ремонта по выполняемым операциям и используемого при этом оборудования. При разработке схемы маршрутной технологии используют принятые понятия «операция» и «рабочее место».

Операция – это объём работ, выполняемых на данном рабочем месте.

Рабочее место – это часть производственной площади участка (отделения), где находится рабочий и расположено:

- основное технологическое оборудование (станки, машины и так далее);

- вспомогательное оборудование (сборочные и сварочные стенды, транспортёры, рольганги и так далее);

- технологическая оснастка (приспособления и инструмент, технологическая документация);

- организационная оснастка (рабочие столы, верстаки, контейнеры, тумбочки, средства сигнализации, освещение, оградительные устройства и так далее).

Схема маршрутной технологии ремонта автосцепки изображена в графической части на чертеже ДП 23.05.03.В.156.04.

2.3 Назначение и состав проектируемого участка, режим работы

Контрольный пункт автосцепки предназначен для разборки, ремонта корпусов и деталей автосцепки, поглощающих аппаратов и тяговых хомутов, а также проверки их шаблонами и комплектовки автосцепок.

КПА имеет следующие позиции:

- ремонта поглощающих аппаратов;

- ремонта корпусов и деталей механизма автосцепок;

- сварки и наплавки;

- механической обработки узлов и деталей автосцепного устройства;

- сверлильная;

- фрезерная;

- строгальная;

- дефектоскопии узлов и деталей автосцепного устройства.

Под режимом работы понимают время её начала и окончания и порядок чередования работы и отдыха. Работа контрольного пункта автосцепки организованна в две смены продолжительностью 11 часов по два дня с 8-00 до 20-00 ч (время местное). Обеденный перерыв с 12-00 до 13-00 ч.

Регламентированные перерывы для отдыха рабочих с 10-00 до 10-15 ч и с 16-00 до 16-15 ч.

2.4 Расчёт программы ремонта

Проектирование узла основано на расчёте подетальной программы ремонта, исходя из годовой программы ремонта вагонов и потребности поточной линии.

Расчёт поузловой программы ремонта для нужд депо приведён в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Расчёт поузловой программы ремонта для нужд депо

На основании годовой поузловой программы рассчитывается подетальная годовая программа для нужд ремонта вагонов – таблица 2.2.

Таблица 2.2 – Расчёт годовой подетальной программы ремонта для нужд депо

Годовая подетальная программа для нужд линии определяется путём использования фактических отчётных данных по номенклатуре деталей (узлов) и их количеству, за 2016 год.

2.5 Разработка технологических и производственных процессов ремонта деталей

Технологический процесс – это изменение качественного состояния объекта производства, которое проявляется в изменении формы предметов труда, свойств, внешнего вида, осуществления соединений и так далее.

Характеристики

Список файлов ВКР