Отчет антиплагиата Котельников (1191488), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Принятая программа ремонта, вагонов 1 Nу 73982. Общая явочная численность, 1 чел. n 4353. Численность основных и вспомогательных рабочих в 1 вагоноремонтномучастке, чел.n1 404. Площадь основных и вспомогательных участков, м2. Sуч 61565. Площадь, занимаемая вагонным депо, м2. Sобщ 966986. Площадь всех крытых зданий и сооружений, м2. Sзд 93368. Годовой выпуск вагонов из ремонта на одного работающего в депо, ваг. Nобщ 179.
Годовой выпуск вагонов из ремонта на одного работника основныхвспомогательных участковNгод 18510. Годовой выпуск вагонов из ремонта с одного квадратного метраплощади основных и вспомогательных участковNвып 111. Коэффициент застройки территории депо Kзастр. 0,09612. Коэффициент озеленения Kозел. 0,122 УЧАСТОК ПО РЕМОНТУ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА2.1 Техническая оснащенность и организация работ в автосцепномучастке по материалам практики и обзора литературы, отражающихопыт работы передовых депо.
Их анализ, выводы. 1Организация ремонта автосцепки должна соответствовать современному иперспективному техническому уровню и обеспечивать постоянную исправностьавтосцепок, уменьшение их простоя в неисправном состоянии, повышениепроизводительности труда бригад и снижение себестоимости ремонта.Особое внимание при организации ремонта уделяется повышению качестваработ, которое должно обеспечиваться внедрением строгой технологическойдисциплины, исключающей нарушение установленных правил ремонта.Ремонт автосцепного оборудования необходимо осуществлять при строгомсоблюдении следующих условий:- замены деталей и узлов заранее отремонтированными;- механизация всех трудоёмких процессов;- выполнение требований правил деповского ремонта вагонов, инструкциипо обслуживанию и ремонту автосцепного оборудования;- технологических карт и технических указаний на ремонт;- обеспечение ремонтных бригад полным комплектом необходимогоинструмента, двумя комплектами проверочных шаблонов и однимконтрольным;- правильной организации труда рабочих, занятых осмотром и ремонтом;- строгое соблюдение и выполнение правил техники безопасности;- создание неснижаемого технологического запаса основных деталей иузлов, материалов путём правильной организации работы ремонтно- 55заготовительных участков.
55При деповском ремонте вагонов автосцепное оборудование проходитполный осмотр и ремонт в соответствии с инструкцией 55 по ремонту иобслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорогРоссийской федерации ЦВ-ВНИИЖТ-494. 68 Для этих работ депо имеет пункт,примыкающий к вагоносборочному цеху со всем необходимым оборудованием,технологической оснасткой и инструментом.Годовая программа ремонта автосцепного устройства для пункта,определяется планом деповского ремонта вагонов, текущего отцепочногоремонта, обеспечением нужд всех пунктов технического обслуживания вагонов,пунктов подготовки вагонов 56 под погрузку и для нужд локомотивных депо.При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройстваснимают с подвижного состава независимо от их состояния ( 67 кромеэластомерного поглощающего аппарата 73 2U) и направляют в контрольныйпункт автосцепки.Автосцепки, снятые с вагонов стропальщиком вагоносборочного участка,мостовым краном транспортируются к контрольному пункту автосцепки, гдеукладывают на накопительные тележки, которые по узкоколейному путиподаются на участок ремонта.
Слесарь пункта с помощью кран-балкиукладывает автосцепки на позицию накопления. С позиции накопления припомощи кран-балки слесарь устанавливает в ремонтный стенд, гдепроизводятся: осмотр, разборка, проверка шаблонами, сборка. Деталимеханизма слесарь подает на стол для их осмотра и проверки шаблонамибригадиром.Корпус автосцепки проверяется шаблонами бригадиром.Дефектоскопист кран-балкой подает корпуса автосцепок на столдефектоскопии.Корпуса автосцепок требующие правки хвостовиков транспортируются впечь нагрева хвостовиков, выправляются на прессе слесарем и бригадиром.Детали автосцепки ремонта наплавкой подаются в сварочную кабину,корпуса автосцепок, тяговые хомуты сварщик транспортирует самостоятельно.Детали и корпуса автосцепок обрабатывают строгальщик и слесарь.Детали и корпуса автосцепок после ремонта осматриваются, проверяютсяшаблонами, зачищаются места под клейма.Тяговые хомуты транспортируются на стенд дефектоскопированиядефектоскопистом.Тяговые хомуты осматриваются и обмеряются бригадиром.Поглощающие аппараты освдетельствоваются бригадиром, ремонтпроизводится слесарем, сварщиком.Бригадир несет ответственность за качество ремонта, следит за качествомтехнологического процесса, ведет записи в журналах о проделанных работах.Типовой технологический процесс ремонта автосцепного оборудованияобеспечивает качество ремонтных работ с 55 наименьшей затратой времени на ихвыполнение, повышение 55 производительности, снижение себестоимости итрудоёмкости ремонта 55 деталей, улучшение условий труда, 55 повышениетехнической эстетики.
55Анализируя техпроцесс ремонта ударно-тяговых приборов, существующий вдепо станции Партизанск и типовой технологический процесс, делаем вывод:- все сварочные и наплавочные работы при ремонте автосцепногооборудования выполняются в соответствии с требованиями инструкции посварке и наплавке при ремонте 53 вагонов 55 ЦВ-201-98;- слесарные станочные работы и правка изогнутых деталей выполняются всоответствии с действующими техническими условиями МПС на производствоэтих работ;- порядок дефектоскопирования корпуса автосцепки соответствуетруководству по испытанию вагонных деталей 637-96 ПКБ ЦВ 1996г;- сборка и проверка собранной автосцепки выполняется в полномсоответствии с требованиями инструкции ЦВ ВНИИЖТ-494;- отсутствие поточно-конвейерной линии вызывает непроизводственныезатраты времени на перемещение деталей и узлов по позициям ремонта,повышает физические затраты при ремонте.Схема расстановки оборудования в контрольном пункте автосцепки по меступрохождения практики приведена на рис.2.1.Рисунок 2.1 – План КПА грузового вагонного депо станции ПартизанскНа рисунке 2.1 приведен план контрольного пункта автосцепки, по меступрохождения преддипломной практики, где: 1 – Позиция входного контролякорпусов автосцепок и тяговых хомутов; 2 – позиция дефектоскопированиятяговых хомутов; 3 – позиция дефектоскопирования автосцепок; 4 – позицияМПК клина тягового хомута, маятниковых подвесок; 5 – поворотный стенд дляразборки, ремонта и сборки автосцепок; 6 – стол для обмера и ремонта деталеймеханизма сцепления; 7 – стол для осмотра клина тягового хомута,маятниковых подвесок; 8 – горизонтально-фрезерный станок 6Т-82-Г; 9 –обдирочно-шлифовальный станок; 10 – стенд для правки корпуса автосцепки;11 – специализированная электропечь для нагрева хвостовика автосцепки; 12 –стенд для 61 сжатия поглощающих аппаратов; 13 – стенд для сжатияпоглощающих аппаратов Ш-6-ТО-4; 14 – позиция осмотра центрирующихбалочек (подпружиненных центрирующих балочек); 15 – стеллаж-накопительдеталей поглощающих аппаратов; 16 – рабочий стол сварщика; 17 – сварочныйвыпрямитель ВДМ-1001; 18 – реостаты баластные; 19 – стенд для наплавкихвостовиков автосцепок; 20 – приспособление для обработки шипа в корпусеавтосцепки; 21 – фрезерный станок УФФ-5570М; 22– стеллаж для хранениядефектоскопов; 23 – дефектоскоп ДГСМ-53; 24 – кран-балкагрузоподъемностью 0,5 тонн; 25 – кран-балка грузоподъемностью 0,25 тонн; 26– путь для подачи автосцепок; 27 – тележка транспортировочная; 28 – столбригадира; 29 – распределительный щит.Для качественной организации технологического процесса ремонтаавтосцепного оборудования рекомендуется применять последние разработкимашиностроения.На 2017 год в вагоноремонтное производство было внедрено следующееоборудование:- стенд для разборки и сборки поглощающих аппаратов (Ш-2В-90, Ш-6-ТО4У) сцепного устройства грузовых железнодорожных вагонов в условиях депо,разработчик и изготовитель − ООО «НПП» 390048, г.
Рязань;- подвесной конвеер для ремонта и транспортировки автосцепки,разработчик и изготовитель − ООО «НПП» 390048, г. Рязань;- машина для мойки деталей;- пресс для правки хвостовика корпуса автосцепки, разработчик иизготовитель − ООО «НПП» 390048, г. Рязань;- специализированная электропечь для нагрева хвостовика корпусаавтосцепки.Структура управления контрольным пунктом автосцепки приведена на рис.2.2.Рисунок 2.2 – Структура управления АКП.2.2 Разработка схемы маршрутной технологии ремонта узлов и деталейСхема маршрутной технологии – это графическое изображение последовательности осуществления производственного процесса ремонта узла (детали) суказанием операций и применяемого при их выполнении оборудования(рабочих мест) в порядке технологической последовательности.Схемы 1 маршрутной технологии служат для расчета подетальной программыремонта по выполняемым операциям и используемого при этом оборудования.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
