Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

2.4.4 Технологии переработки

Полиметалл выбрал технологию автоклавного окисления (POX) для переработки упорных золотых концентратов с месторождений Албазино и Майское, которые, в отличие, от прямого цианирования, позволяет достичь высоких извлечений золота. Проект получил хорошее инженерно-техническое обеспечение, включающее в себя:

- масштабные технологические испытания, выполненные компаниями SGS Lakefield и Полиметалл Инжиниринг;

- базовое и рабочее проектирование, выполненное компанией SNC Lavalin;

- оборудование высокого давления от производителей из Японии, США и Голландии;

- установка оборудования, пуско-наладка и выход на проектную мощность под наблюдением консультантов DevMin;

- привлечение на работу операторов и инженеров, имеющих опыт работы с установками автоклавного выщелачивания цветных металлов в бывшем СССР.

Проектная мощность фабрики автоклавного выщелачивания составляет 225 тыс. тонн концентрата в год (в зависимости от содержания серы в концентрате). Внешняя инфраструктура (подача электричества, газа и воды) достаточна для двукратного увеличения производительности фабрики. На площадке оставлены резервные земельные участки на случай такого расширения.

2.4.5 Автоклавное и бактериальное выщелачивание

Полиметалл рассмотрел все широко известные технологии, используемые для вскрытия упорных руд, в том числе автоклавное окисления, обжиг и бактериальное окисление, которые высвобождают золото и позволяют извлечь его при цианировании. Автоклавное окисление было выбрано в качестве оптимального технологического решения.

POX процесс – это распространенная и экономически эффективная технология, применяемая в настоящее время в США, Канаде, Новой Зеландии, Папуа Новой Гвинее и Финляндии.

Несмотря на более высокие первоначальные капитальные затраты, этот метод имеет ряд преимуществ по сравнению с альтернативными технологиями:

- высокая гибкость и устойчивость к изменениям исходного сырья;

- более высокое извлечение золота;

- более низкие эксплуатационные затраты (меньшая энергоемкость);

- меньшее воздействие на окружающую среду (возможно сухое складирование хвостов, используются меньшие объемы цианида, образование нетоксичных соединений мышьяка).

2.4.6 Металлургия

Технологическая схема переработки концентратов включает в себя следующие операции:

- растарку концентратов из 14-тонных мешков/контейнеров;

- распульповку концентратов в емкости-накопители;

- смешение в расходной емкости, таким образом, чтобы питание автоклава имело стабильное содержание серы;

- подкисление пульпы для разрушения карбонатов;

- затем пульпа перекачивается в автоклав, представляющий собой цилиндрический сосуд разделенный на пять секций общим рабочим объемом 155 м³. Кислород, получаемый на собственной кислородной станции, подаётся в автоклав под каждый агитатор. В процессе работы достигается по меньшей мере 98% окисление серы. Для старта процесса используется пар из парогернератора. После выхода на рабочую температуру и подачи кислорода реакция протекает в автотермальном режиме, т.е. не требует никакого дополнительного нагрева. Для регулировки температуры в процессе автоклавирования используется охлаждающая вода. Окисленная пульпа выгружается через испарительную емкость, где давление и температура падают. Отходящий пар поступает в конденсор и затем очищается в скруббере Вентури. Тепло процесса утилизируется в устройстве быстрого нагрева питания автоклава, а также используется для потребностей предприятия;

- затем окисленная пульпа поступает на охлаждения в аппараты мгновенного вскипания, где ее температура понижается до 40С;

- следующая стадия – это нейтрализация пульпы добавлением известняка, и повышение ее рН при добавлении извести;

- пульпа с отрегулированным рН направляется в цикл сорбционного выщелачивания (CIL), где происходит цианирование золота и его сорбция на активированный уголь;

- отделенный от пульпы уголь поступает на десорбцию и дальнейшую регенерацию;

- богатый по золоту десорбат подается на электрохимическое осаждение, катодный осадок которого затем переплавляется в слитки доре;

- химически инертные хвосты CIL фильтруются и складируются в сухом состоянии в герметизированном хвостохранилище;

- фильтрат подается в сгуститель для осветления и затем на установку обратного осмоса, для очистки от солей, очищенная вода снова поступает в процесс.

SNC Lavalin осуществлял базовое проектирование стадий 4 – 7 и рабочее проектирование стадии 5. Все остальные проектные работы были выполнены ЗАО «Полиметалл Инжиниринг». Предприятие полностью автоматизировано [12].

3 Расчет параметров взрывной волны при работе в карьере

3.1 Выбор взрывчатых веществ

Для выбора ВВ необходимо руководствоваться следующими показателями:

- крепость породы;

- трещиноватость породы;

- обводнённость породы;

- кислородный баланс ВВ;

- условия размещения зарядов (диаметр заряда);

- экономическая эффективность взрывных работ;

- стоимость ВВ.

Основываясь на том, что заряд размещается в обводненных скважинах и крепость породы по шкале Протодьяконов М.М. f=8, выбираем ВВ Акватол Т-20 [14].

Акватол – суспензионное взрывчатое вещество в виде загущённого водорастворимыми полимерами концентрированного раствора аммиачной селитры, а также тротила и кристаллической аммиачной селитры, иногда алюминия.

Для повышения водостойкости в акватол вводят структурообразующую добавку – соли хрома или других металлов. Выпускаются в виде безводных сыпучих смесей, которые смешивают с водой на месте применения, а также в виде гелеобразных составов, готовых к употреблению и содержащих антифриз. Сухие смеси наполняют горячей водой на стационарных установках или в самоходных смесительно-зарядных машинах, получаемая текучая масса передаётся по шлангам, необходимая подвижность акватола обеспечивается до температуры 10 – 15°С. При переработке сухих смесей акватола необходимо соблюдать правила техники безопасности, как при обращении с аммонитами.

Акватол характеризуются высокой плотностью и объёмной энергией (в 1,5 – 2 раза больше, чем у насыпных гранулированных взрывчатых веществ). В ограниченно обводнённых стоячей водой скважинах акватолы без потери взрывчатых свойств могут находиться до тридцати суток, в скважинах с проточной водой – трое – двое суток в зависимости от интенсивности водообмена. Не рекомендуется металлизованный акватол применять в скважинах с кислыми или щелочными водами (pH ниже 5 и выше 8). Гелеобразные акватолы поставляют в полиэтиленовой упаковке в виде патронов, сухие акватолы — в бумажных мешках в комплекте с шашками-детонаторами, иногда их дополнительно упаковывают в полиэтиленовые мешки. Гарантийный срок хранения 12 месяцев.

3.2 Расчёт параметров массового взрыва

3.2.1 Определение требуемой крупности дробления

В Определяется допустимый максимальный размер кусков раздробленной породы (d_max, м), исходя из:

- вместимости транспортных средств рассчитывается по формуле (3.1):

, (3.1)

где V_Т – ёмкость кузова, м³, V_Т =8 м³;

=1м;

- размеров приёмных устройств, грохотов, дробилок по формуле (3.2):

, (3.2)

где b – ширина приёмного отверстия грохота, дробилки, м. Для дробилки ККД-900 величина d_max = 0,75 м.

В качестве допустимого максимального размера куска d_max принимаем наименьший (d_max=0,75 м).

3.2.2 Выбор диаметра скважин

Этот параметр используется для выбора метода взрывных работ и типа бурового оборудования. Диаметр скважины выбираем с учетом категории по трещиноватости взорванной породы (II категория – мелкоблочный массив).

Таблица 3.1

Параметры для взрыва пород

При выборе диаметра скважины необходимо также учитывать крепость горных пород и рациональную область применения различных способов бурения и типов буровых станков.

В качестве бурового инструмента принимаем шарошечный буровой станок среднего типа СБШ-250–55 (в породах с коэффициентом крепости 8 и выше) [15] с диаметром долота 244.5 мм. Условный диаметр скважины выбираем d =250 мм с учётом выше изложенных параметров и выше.

3.2.3 Обоснование расчётного удельного расхода ВВ

Определим удельный расход ВВ по формуле (3.3):

/ 2600, (3.3)

где q_э – эталонный расход граммонита 79/21 при кондиционном размере кусков 500 мм;

q_э=0,5 кг/м³ [14];

e – коэффициент работоспособности ВВ. e=4316/Q (Q – удельная энергия принимаемого ВВ, Дж/кг. Для Акватола Т-20 Q=3520 Дж/кг); e=4316/3520=1,23;

k_d – поправочный коэффициент на допустимый размер куска. При d_max=0,75 м, k_d=0,85 [14];

с – плотность породы, с=2500 кг/м³.

/2600=0,5кг/м³.

3.2.4 Определение параметров расположения скважин на уступе и параметров зарядов

Вместимость 1 м скважины рассчитывается по формуле (3.4):

(3.4)

где – плотность ВВ в скважине, для нашего ВВ =1360 кг/м³ ;

d_з – диаметр заряда (скважины).

кг/м.

Предельная линия сопротивления по подошве уступа W_n определяется по формуле (3.5):

, (3.5)

= 10,3м.

Данной формулой можно пользоваться только в тех случаях, когда выполняется условия (3.6) :

W_n 0,8 H, (3.6)

где H – высота уступа, м. H=13 м.

W_n 0,8 13,

W_n 10,4м.

Полученную величину линии сопротивления необходимо проверить по условию безопасности ведения буровых работ, формула (3.7):

W=H ctg + C, (3.7)

где H – высота взрываемого уступа, м;

– угол откоса уступа, град; =65 ;

C – минимально допустимое расстояние от оси скважины до верхней бровки уступа, принимаемое C=3 м.

W=13 ctg 65 + 3=9,1 м.

Т.к. условие W_n выполняется, то используем вертикальные скважины (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 Параметры взрывных скважин

В зависимости от величины W_n определяется расстояние между скважинами в ряду a (м) формулой (3.8), и между рядами скважин b (м) формула (3.9):

a = m W_n , (3.8)

b = (0,8 1) W_n (3.9)

где m – коэффициент сближения скважин, для вертикальных скважин m=0,8 1,1.

Характеристики

Список файлов ВКР