Диссертация (1143600), страница 8
Текст из файла (страница 8)
Данные планово-учетные единицы позволяют точно отразитьдинамику и фактическое состояние производства, если будет найденинструмент использования их [87].Из системы НОПП целесообразно использовать ее основной подход –задание ритма производства с помощью единого сквозного плана-графикапредприятия. В системе ОУП для динамичного разнотипного производствавместо единого сквозного плана-графика условных изделий необходимоиспользовать планы-графики выпуска различных изделий и деталей дляучета динамики выпуска их на горизонте планирования [85].В модели пооперационного планирования на Харьковском турбинномзаводе необходимо использовать общий подход к созданию очередейвыполнения технологических операций чтобы учесть вероятностный44характер производственного процесса и регулирование комплектностинезавершенного производства [77].Ранее были попытки создать модель по оперативному управлениюдинамичнымразнотипнымпредпринятыГоспланапроизводством,научно-исследовательскимЛатвии.Так,былвчастностиинститутомпредложенонибылипланированияметодпостроенияавтоматизированных систем непрерывного оперативного планирования иуправления производством (АСНОПП) на базе «типовых блоков и ихструктурных элементов, которые трансформировали бы ряд системоперативно-производственного планирования в единую модель» [123].
Вкачестве базовой модели была взята система НОПП, а другие системы«привязывались» к ней, то есть предлагалось механическое соединениеэлементов принципиально различных систем.В АСНОПП были оставлены основные элементы и принципы системыНОПП – условный сутко-комплект, картотека пропорциональности и снятиес оперативного учета нормы задела по деталям. В условиях динамичногоразнотипного многономенклатурного производства такой подход требуетсложных и трудоемких расчетов на ЭВМ по регулированию заделов подеталям в отрезках времени планового периода, в которых происходитизменение их. Предложенные решения не были доведены до практическогоприменения.Представляется, что трансформация различных систем оперативногоуправления производством через условно-комплектный метод в единуюмодель является искусственным приемом, которая не решает проблемоперативного управления машиностроительным производством и в тожевремя создает дополнительные трудности при построении информационнойсистемы и управлении производством.Рыночнаясредафункционированияпредприятий и жесткая конкуренциятребуютмашиностроительныхпостоянноизменять(увеличивать либо уменьшать) выпуск изделий и расширять номенклатуру45выпускаемой продукции.
В результате на одном предприятии сочетаютсяразличные типы производства. Как следствие, встала проблема созданияуниверсальнойсистемыоперативногоуправлениядинамичнымразнотипным производством. Подходы к разработке такой системы впервыебыли описаны автором настоящего исследования в работе [82;83].Дальнейшеесовершенствованиеоперативногоуправленияпроизводством, приведение его в соответствие с новыми требованиямивремени невозможно без оптимизации плановых решений. Одной изосновных экономических проблем оперативного управления производствомявляется выбор показателей оптимальности решений на всех уровняхиерархии управления. Эти показатели должны быть нацелены на конечныерезультаты – выполнение заказов по номенклатуре, количеству, качеству исрокам.Выполнение заказов может достигаться при различных затратах, частькоторых зависит от качества оперативного управления производством.
Вработе [134] предложен основной (главный) показатель оптимальностиоперативного управления производством – минимум затрат выполненияпроизводственной программы предприятия. Выбор данного показателяобосновывается тем, что от качества производственных заданий зависятразличные дополнительные затраты в производстве:1.оплата рабочим сверхурочной работы, простоев по винепредприятия, использование не в соответствии с их квалификацией;2.потери от простоев оборудования, увеличение брака и снижениекачества продукции;3.штрафы и пени за нарушение договорных обязательств попоставкам;4.затраты на сверхнормативное незавершенное производство.Однако многолетний опыт исследований автора настоящей работыпоказывает, что практически невозможно дать стоимостную оценкупоказателям,характеризующимкачество46производственныхзаданий.Определить их можно в натуральных, трудовых или относительныхединицах измерения. Главное, чтобы локальные показатели оптимальностипроизводственных заданий различным подразделениям на разные периодывремени были направлены на достижение основного показателя.В связи с этим важным является вопрос о выборе локальныхпоказателей оптимальности производственных заданий.
В различныхоптимизационных задачах в качестве критериев предлагаются следующиепоказатели [135]:1.максимум загрузки оборудования;2.минимум совокупной длительности производственного циклаобработки партий деталей (сборочных единиц) всех наименований;3.минимум отставаний от плановых сроков запуска (выпуска)парий деталей (сборочных единиц) по всем стадиям производственныхпроцессов;4.максимум в комплектностях по незавершенному производствупо всем стадиям в производственных процессах.Задача на максимум загрузки оборудования решается на верхнемуровне управления и предназначена для планирования большего объемапродукции. Считается, что увеличение объема производства продукцииприведет к увеличению прибыли предприятия.Задача на минимум производственного цикла обработки партийдеталей (сборочных единиц) решается в оперативном календарномпланировании и основывается на уменьшении межоперационного времени.Уменьшениемежоперационноговремениспособствуетсокращениюдлительности производственного цикла и, как следствие, улучшениюиспользования оборотных средств в незавершенном производстве.Задача на минимум отставаний от плановых сроков запуска (выпуска)парий деталей (сборочных единиц) на всех стадиях производственногопроцесса нацелена на равномерную работу цехов и, как следствие,снижение потерь производства.47Уменьшение сверхнормативных опережений выпуска партий деталейспособствует снижению объема незавершенного производства.Задачанамаксимумвкомплектностипонезавершенномупроизводству по всем стадиям в производственном процессе нацелена насогласование деятельности цехов и, как следствие, выпуск продукции вустановленные сроки с наименьшими затратами.Рассмотренные показатели оптимальности производственных заданийне противоречат основному (главному) показателю оптимальности ОУП идополняют друг друга.
Первый показатель способствует увеличениювыпускапродукции,остальные–сокращениюзатратиобъеманезавершенного производства. Различие между ними состоит в том, чтопервые три показателя являются частными показателями, четвертый –обобщающим показателем.Четвертымпоказателемявляетсякоэффициенткомплектностинезавершенного производства, показывающий, какую долю в нормативеопережений выпуска деталей составляет отставание по ним [84]. Данныйпоказатель характеризует эффективность производственного процесса.Исследования показывают, что некомплектное незавершенное производствоприноситпредприятиюущербболеезначительный,чемпростоиоборудования или увеличение производственного цикла обработки партийдеталей (сборочных единиц), отставаний от плановых сроков запуска ивыпуска парий деталей (сборочных единиц) [97].
Ликвидация последствийнекомплектного незавершенного производства приводит к значительномуобъему сверхурочных работ, браку, низкому качеству продукции иувеличениюзатрат.Поэтомуболеецелесообразнымпоказателемоптимальности производственных заданий цехам является обобщающийпоказатель комплектности незавершенного производства.Остановимся также на основной задаче оперативно-календарногопланирования – составлении оптимальной последовательности обработкинескольких наименований деталей на некотором множестве станков.48Поиску эффективных методов ее решения посвящены исследованияроссийских и зарубежных специалистов [69;70;83;127;134;136].Задача построения оптимального производственного расписания вмногономенклатурном машиностроительном производстве имеет большуюразмерность. Разработанные к настоящему времени в теории расписанийточные и приближенные методы решения подобных задач очень трудоемкии требуют довольно большого времени работы ЭВМ.
Часто они неучитывают существенные производственные факторы, потому не могутбыть применены в реальных заводских условиях. Требуется найти легкореализуемый алгоритм формирования последовательности выполненияопераций,которыйдопустимогообеспечиваетрешенияиневкратчайшеепротиворечитвремявыбранномуполучениекритериюоптимальности.Для решения практических задач большой размерности былиразработаны эвристические алгоритмы, которые представляют собой наборправил (функций предпочтения), позволяющих найти допустимое решение.Функции предпочтения можно классифицировать по признаку отражения вних фактического состояния производства. В первую группу входятправила, не учитывающие фактическое состояние производства.
Например,предпочтение отдается той детали, у которой:1) время обработки партии на данном станке наименьшее;2) сумма времени выполнения оставшихся операций наибольшая;3) ранее других пришла на обработку (первый пришел – первыйобслужен).Во вторую группу входят правила, учитывающие фактическоеукомплектование производства деталями и сборочными единицами инахождение их в обработке [98].
Например, предпочтение отдается тойдетали, у которой:1) наибольшее отставание на текущий рабочий день;2) деталь находится в обработке.49Эффективность системы оперативного управления производством вбольшойстепени зависит отметодаведения плановых расчетов.Существует два метода: последовательный и параллельный, исследованиякоторых проведены в работе [101]. Сущность последовательного метода,широко рекомендуемого в литературе, сводится к последовательной цепивычислений в порядке, обратном ходу производственного процесса (отсборочныхцеховдозаготовительныхцехов).Формированиепроизводственного плана цеху при этом методе заканчивается только послезавершения длительного и сложного комплекса вычислений по всемупредприятию. В данном методе невозможно выполнять расчеты по каждомуцеху отдельно.Последовательный метод планирования не приемлем для составленияплана восстановления комплектности незавершенного производства, так каквнемпрограммавозможностейпоцеху-потребителюцеха-поставщика.определяется,Планированиежебезучетавосстановлениянезавершенного производства по различным стадиям производства требуетразного подхода, так как одни цехи работают с опережением относительнотекущей плановой даты, а другие – отстают от нее.В отличие от последовательного метода параллельный методпланирования позволяет вести расчеты по каждому цеху самостоятельно.План по каждому структурному подразделению рассматривается как суммавеличин плановой потребности в товарном выпуске по предприятию исуммарногоотклоненияпозаделамвовсехпоследующихпотехнологическому маршруту структурных подразделениях.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
