Lektsii_Avtosokhranenny (1086656), страница 3
Текст из файла (страница 3)
2.3. Разметка является ответственной и весьма трудоёмкой операцией. Разметку можно проводить вручную, по шаблонам, а также автоматически. Ручная разметка с применением рулеток, линеек, угольников и др. инструмента применяется только в индивидуальном производстве и при изготовлении первого экземпляра изделия. Разметка с помощью шаблона, позволяет несколько увеличить производительность труда.
В условиях крупносерийного и массового производства применяются способы фотокопировальной разметки (проецируют негатив затем чертят) или контактного светокопирования(чертеж на кальке накладывают на деталь, покрывают светочувствительной эмульсией)
Разметку можно производить с помощью чертежно-графического автомата. На линиях резки проката применяют маркировочные машины. Использование резательных машин с программной системой позволяет обходится без разметки.
2.4. Резка. Способы резки.
| Наименование способа | Рекоменд. материалы | Толщина металла мм. | Конфигур. и протяж. реза | Сортамент | Примечание |
| 1. Механическая 1.1.Прессножницами | Любые металлы | 13-32 | Прямолин. Короткие (500-750мм) | Листовой, профильный, прокат (мелкий) | Для листа требуется после резки правка |
| 1.2.Тильотиновые ножницы | До 40 | Прямолин. до 3м | Лист | ||
| 1.3.Дисковыми ножницами | До 5 | Прямолин., криволин., фигурная резка (до 15м) | Лист | Правка после резки | |
| 1.4.Вибрационные ножницы | До 3 | Любая конфигурации | Лист | Ручные и стационарные ножны | |
| 1.5.Ножовчным станком | d до 200 | Прямолин. | Полоса, прутки, мелкий профиль | ||
| 1.6.Дисковыми или зубчатыми пилами | d до 300 | ||||
| 2.Анодно-механическая | Металл с высокой твердостью | До 200-250мм | Прямолин. | Профиль, лист | |
| 3.Кислородная 3.1.Ручная | Углеродистые и низколегир стали | Свыше 4мм | Прямолин. и фигурная | Профиль, лист | Для толщин менее 4мм применяют полетную резки |
| 3.2.Машинная | Углеродистые и низколегир стали | Свыше 4мм | Прямолин., фасонная | Лист, труба | Машины |
| 4.Кислородно-флюсовая | Высоколегир. стали | До 500мм | Прямолин. и фигурный | Лист, профиль | Прим. уст-ки УРХС-4, УФР-2 |
| 5.Газоэлектрическая 5.1.Воздушнодуговая | Любые металлы | До 25 | Любые конфигур. | Лист, профиль | |
| 5.2.Кислороднодуговая | Углерод. и низколег. стали | До 50 | |||
| 5.3.Плазменная | Металлы и Неметаллы | Взавис. от материала | Машины рекоменд. для цвет. мет. и высоколег. сталей | ||
| 6.Дуговая 6.1.Неплавищимся угольным эл-дом | Любые металлы | До 50 | Портально-консольная | Лист, профиль | Для грубой разделит. Резки |
| 6.2.Плав. эл-дом | В монтажных условия | ||||
| 7.Лазерная | Любые | От 0,05 до 20мм |
2.5. Подготовка кромок под сварку
Производится механическим способом и путём термической резки. Механическая подготовка осуществляется на кромкострогательных, фрезерных и токарных станках. На газорезательных машинах подготовке кромок осуществляется одновременно с обрезкой по контору.
Изготовление отверстий и пазов
Производится на вырубных прессах и сверлильных станках.
2.6. Гибка заготовок и деталей.
Гибку выполняют с целью придания заготовкам требуемой формы.
Гибка металла производится по кривой (вальцовка) или под углом в холодном или горячем состоянии. Холодная вальцовка для низкоуглеродистых и низколегированных сталей применяется для листов толщиной до 50мм при радиусе обечайки не меньше 25δ. При радиусе меньшем 25δ вальцовка рекомендуется в горячем состоянии. Вальцовка листовой стали осуществляется на трехвалковых или четырехвалковых листогибочных вальцах.
Картинка 3 Картинка 4
Гибка под углом в холодном состоянии производится для сталей толщиной до 16мм. При гибке следует учитывать наименьший допустимый радиус гибки, который зависит от толщины материала и его химического состава.
Листы толщиной более 16мм гнут в горячем состоянии.
Гибка под углом листов производится на продольно-гибочных прсессах.
(схема)
Для гибки профильного проката и труб применяют трех и четырехвалковые гибочные вальцы с вертикальным расположением валков, горизонтальные правильногибочные прессы, гибочные прессы с местным индукционным нагревом, трубогибочные станки.
Картинка
Термообработка после холодной гибки производится в тех случаях, если обжатие металла в процессе гибки превышает 2,5%.
-
Сборка и сварка конструкций.
В общем виде сборка представляет собой совокупность операций по установлению деталей в положение, предусмотренное чертежом, для проведения последующей сварки. Основная цель разработки операции сборки заключается в определении наиболее выгодной последовательности и способа сборки отдельных деталей, обеспечивающих выполнение поставленных технических требований.
Способы сборки сварных конструкций
В зависимости от типа производства, особенностей конструкции и технологических условий сборку можно выполнять различными способами: по разметке, по шаблонам или первому изделию, по сборочным отверстиям, в приспособлениях.
Сборку по разметке ведут без приспособлений. Расположение деталей определяется разметкой по чертежу. Затем их закрепляют струбцинами, съемными фиксаторами, прихваткой. Производительность способа низкая, его применяют в единичном производстве при изготовлении несложных изделий. Использование шаблонов или первого изделия, позволяющего пользоваться им как шаблоном, заметно повышает производительность труда.
Сборочный угол и тавр. 2картинки.
При сборке по сборочным отверстиям заданное путем расположение частей изделия достигается путем использования отверстий в качестве сборочных баз деталей. Сборочные отверстия служат для координации и фиксации частей изделия и обычно назначаются из числа отверстий, входящих в соединение. В таких изделиях в качестве сборочных отверстий могут быть использованы уже имеющиеся конструктивные отверстия. Иногда они могут быть запроектированы как технологические с последующей заваркой. Отверстия сверлят по накладным кондукторам.
Наибольшую точность сборки при минимальной трудоемкости можно обеспечить специальной сборочной оснасткой. Применяется универсальные сборочные приспособления (УСП), позволяющие собирать однотипные, но разные по габаритам изделия. Их используют в мелкосерийном и серийном производстве.
В специальных стендах, приспособлениях и кондукторах достигается наибольшая производительность и точность сборочных операций. При этом приспособления могут быть сборочными, в которых операция заканчивается прихваткой, и сборочно-сварочными, в которых осуществляется и сборка, и сварка конструкции. Специализированные приспособления применяются в крупносерийном и массовом производстве (автомобилестроении, вагоностроении и др.).
Прихватка
После сборки детали в большинстве случаев подвергают прихватке, проворимой с целью создания необходимой жесткости конструкции и сохранения неразъемности и расположения деталей относительно друг друга в процессе сварки.
Прихватку наиболее рационально выполнять при общем закреплении деталей в приспособлении. В зависимости от конструкции соединения, типа материала и его толщины выбирают метод сварки для выполнения прихватки, из которых наиболее часто используют кислородно-ацетиленовую, ручную дуговую штучными электродами, сварку в защитных газах плавящимся или неплавящимся электродом, контактную точечную. Шаг прихватки выбирают в зависимости от толщины металла и жёсткости изделия.
Прихватку контактной точечной сваркой выполняют как на стационарных машинах, так и переносных (подвесные клещи). Режимы прихватки перед дуговой и точечной сваркой совпадают с режимами самой сварки, а перед шовной сваркой сварочный ток уменьшают на 15-20%.
В некоторых случаях для устранения образующихся после прихватки короблений и восстановления заданных размеров изделия используют правку.
Последовательность сборочно-сварочных операций
В производстве сварных конструкций применяют следующие схемы последовательности сборочно-сварочных операций:
-
Последовательная сборка и сварка элементов.
-
Полная сборка всей конструкции с последующей её сваркой.
-
Параллельно-последовательная сборка и сварка.
1) Последовательная схема целесообразна при сборке конструкций, не расчленённых на сборочные узлы, когда сварка полностью собранной конструкции невозможна. Сборку и сварку выполняют последовательным наращиванием отдельных элементов. Требуемая точность может быть достигнута применением промежуточных операций правки. Схема применяется при изготовлении крупногабаритных изделий (резервуары для хранения жидкостей и газов, кожуха доменных печей и др.).
Производительность труда при последовательной сборке и сварке невысокая, т.к. ограничивается фронт работ и уменьшается число работающих.
2) Схему полной сборки конструкции с последующей сваркой обычно используют для сравнительно простых изделий или изделий средней сложности, состоящих из небольшого числа деталей с легкодоступными для выполнения соединениями. По этой схеме конструкцию сначала полностью собирают, закрепляя элементы, после чего собранную конструкцию передают на сварочный участок для выполнения сварки всех соединений. (Пример: Тавр)
Схема полной сборки и сварки конструкций в зависимости от программы выпуска, массы и конфигурации изделия может полностью автоматизирована. Фронт работ и производительность труда по этой схеме значительно повышается.
3) Параллельно-последовательную схему применяют при изготовлении сложных пространственных конструкций (корпуса судов и др.). Кантование таких изделий затруднено и часто ограничивается грузоподъемностью подъёмно-транспортных средств. Поэтому такие изделия расчленяются на узлы, секции, блоки, которые изготавливают в цеховых условиях, а затем их собирают и сваривают между собой в монтажных условиях. По этой схеме представляется возможность производить параллельную сборку и сварку отдельных узлов, что сокращает производственный цикл изготовления всей конструкции.
Выбор оптимального технологического процесса сварки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
